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Planet made-fr

  • Saturday, April 12, 2014 - 16:19
    C’est bientôt Pâques…

    Ceux qui me connaissent bien vous le diront, je suis un gourmand :p C’est pourquoi quand Greg a proposé d’organiser un atelier chocolat au sein du log, j’ai saisi l’opportunité :)
    L’objectif de l’atelier : nous apprendre à travailler le chocolat, et réaliser nos propres oeufs en chocolat, et autres « bonbons » fourrés. De mon côté, j’avais déjà assisté à un premier atelier la semaine précédente, pendant lequel j’en avais profité pour faire des sucettes au chocolat en forme de moustaches, fourrées à la ganache chartreuse. Cette fois-ci, je me suis donc concentré sur la réalisation d’un « gros » oeuf :)
    Pour les gourmands qui voudraient s’y essayer, voici un petit récapitulatif de ce qu’il faut (si j’ai bien tout retenu ;)), et de la façon de procéder.

    Matériel nécessaire :

    • Une grande casserole (pour le bain marie)
    • Un petit bol en inox (cul-de-poule)
    • Un thermomètre (pas « obligatoire », mais pour débuter, c’est vraiment plus facile )
    • Un pinceau
    • Un moule demi-oeuf.
    • Une spatule métallique
    • Pistoles de chocolat (pour moi, c’était du chocolat au lait origine Ghana 40,5%)
    • Une bombe d’azote (réfrigérant rapide)

    Contrairement à ce qu’on pourrais croire, le moule à œuf n’est pas en silicone, ou autre matériau souple, mais en polycarbonate bien rigide. En effet, le chocolat en refroidissant va se rétracter, et le demi-oeuf se démoulera tout seul.

    Première étape : faire fondre le chocolat, au bain marie, en surveillant la température : il faut monter à 40-45° pour le chocolat au lait. Avec un thermomètre c’est facile, sans, ça correspond à un peu moins du seuil de douleur (précis comme indication, n’es-ce pas ;)). Attention à ne pas faire tomber d’eau dans le chocolat lors de cette étape (ni des suivantes), ce qui ferais coaguler ce dernier.

    Ensuite, il va falloir tempérer le chocolat. Cette étape est nécessaire à la bonne cristallisation de votre chocolat, et vous permettra d’avoir un joli aspect brillant, exempt de traces blanches. Une fois votre chocolat à température (40-45°C), sortez le du bain marie et ajoutez un peu moins d’un tiers de pistoles à température ambiante (20%  de pistoles). Mélangez jusqu’à que tous les pistoles aient fondus. (S »ils disparaissent trop rapidement, rajoutez en un peu)

    A l’aide du pinceau, appliquez généreusement du chocolat sur votre moule, en n’hésitant pas à déborder, et en ne laissant aucun trou ou zone transparente. Cette étape assurera un beau fini extérieur et l’absence de bulles en surface. Laissez prendre légèrement, et versez du chocolat fondu (hauteur d’une phalange) dans votre oeuf. Répartissez de manière homogène et laissez reposer un peu. Répétez l’opération encore une fois ou deux, puis videz l’excédent dans le cul-de-poule. Raclez les bords avec une spatule métallique. Mettez au frais.

    Au bout de quelques minutes, retirez votre oeuf du frigidaire, et laissez le finir de cristalliser dans un coin assez frais (genre bord de fenêtre à l’ombre). Lorsque vous verrez un petit espace entre le moule et le bord de votre oeuf, il est prêt à être démoulé. Placez vous au dessus d’une surface dure (genre table), mettez la main sur le moule et renversez. S’il tombe tout seul, votre main le retiendra, sinon, tapotez légèrement le moule dur la table (en laissant la main dessous, hein !). S’il ne tombe toujours pas, n’insistez pas, laissez le prendre encore un peu. Attention, ne mettez pas les doigts sur la surface de l’œuf, vous y laisseriez des traces. Prenez le par l’intérieur.

    Voilà, c’est démoulé, vous avez un premier demi-oeuf. Vous pouvez répéter l’opération pour avoir l’autre moitié. Faite refondre votre chocolat, et re-tempérez le avant car il a pris pendant ce temps.

    Une fois vos deux moitiés d’œuf démoulées, refaite fondre un peu de chocolat et retempérez. Avec le pinceau, appliquez du chocolat sur le bord intérieur de l’œuf, en débordant sur la tranche. Répétez sur l’autre moitié, et assemblez. Vous pouvez maintenant vous servir de la bombe d’azote pour accélérer la prise sur la jonction.

    Atelier chocolat

    Atelier chocolat

    Mon neuneuf à moi :)

    Mon neuneuf à moi :)

    ps : pas beaucoup de photos de « pendant », désolé, mais le chocolat, ça en met vraiment de partout ;)

  • Saturday, March 22, 2014 - 16:42
    HackTV

    dsc09297.jpg

    • Un téléviseur en panne ?

    Plus où moins… En fait on m'a fait don de cette télé qui fonctionne plutôt bien malgré la piètre qualité des couleurs…
    Sauf qu'en basculant sur les canaux AV1 et AV2 ou encore S-VHS, un horrible sifflement se fait entendre, qu'une source vidéo soit connectée ou non, et quelque soit le réglage du volume sonore.
    Bruit parasite strident qui cesse dés qu'on remet la TV sur son tuner… Étonnant !

    J'ai alors entrepris d'ouvrir l'engin et de trouver un défaut évident, mais rien de probant.
    De plus, impossible d'identifier la marque et le modèle du châssis, de ce TV DUAL ETV 70440.
    À force de recherches sur le circuit et sur internet, j'ai fini par comprendre qu'il s'agissait en fait d'un châssis standard de type E9.
    Sur une base commune, les fabricants de TV pouvaient donc distribuer leurs produits avec plus où moins d'options, câblées ou non sur ce châssis.
    Ensuite il ne restait qu'à dégoter le « Chassis TV Standard E9 Service Manual[1] », permettant de suivre le schéma à la recherche de la panne, mais je n'ai rien trouvé, et au bout de quelques heures, j'en ai eu marre…

    • Une panne à la con que j'ai donc choisi de contourner, en déconnectant simplement des enceintes l'ampli audio du chassis E9, pour le remplacer par un ampli d'enceinte de PC.

    J'ai raccordé celui-ci sur les enceintes et la prise casque du TV, puis ajusté le niveau de son amplification de manière cohérente avec le réglage du volume de la prise casque à la télécommande.

    Voilà !
    dsc09298.jpg
    dsc09299.jpg

    Le Service Manual s'est révélé très utile pour bénéficier de la manipulation à effectuer à la télécommande pour accéder au menu « ingénieur », permettant notamment le réglage de la géométrie de l'image.

    Note

    [1] dispo en annexe ci-dessous

  • Sunday, March 16, 2014 - 15:00
    [DIY] Stencil pour soudure de CMS

    Bonjour tout le monde !

    Après presque un mois d’essais infructueux, j’ai fini par trouver une façon simple et viable de graver des stencils pour soudure de composants CMS.

    DSCF2695

    Un stencil ce n’est rien de plus qu’une plaque en métal (ou en plastique) avec des trous aux endroits où se trouvent les empreintes des composants CMS.

    Avec un stencil, l’opération de soudure de composants CMS se limite à appliquer de la patte à souder sur le circuit avec le stencil puis à passer la carte avec les composants au four (de refusions, pas le four de le cuisine ;) ).

    Plus besoin de souder chaque composant à la main. Autant dire que le gain en temps est énorme !

    Vous vous demandez surement pourquoi d’un coup je cherche à faire des stencils ?

    En fait, j’ai un projet "top secret" sur lequel je travaille depuis plusieurs mois.
    J’avais prévu de le rendre public en début d’année, mais j’ai dû me résoudre à attendre encore un peu.
    Finalement j’espère pouvoir vous montrer le résultat dans le milieu de l’année, juste pour l’anniversaire des 3 ans du blog.

    C’est un projet assez costaud qui me demande de souder un bon nombre de composants CMS, d’où la nécessité d’un stencil pour accélérer l’opération de montage.

    En attendant, voici ma méthode étape par étape, du fichier de typon, au stencil final ;)

    Remarque n°1 : ma méthode est fortement inspirée de celle disponible sur ce blog anglais :
    http://rayshobby.net/?p=1246
    Je n’ai pas réinventé la roue, j’ai juste ajouté un peu plus de gomme autour ;)

    Remarque n°2 : j’ai laissé traîner un paquet d’indices dans les captures d’écrans ci-dessous.
    Mais croyez-moi, ce n’est que la partie visible de l’iceberg ;)

    Etape 1 – Générer les fichiers Gerber

    eagle_brd

    La première étape consiste à générer les fichiers Gerber à partir du typon.
    Avec Eagle il suffit d’utiliser l’option "CAM" pour cela.

    Suivant le logiciel utilisé la façon de faire est différente.
    Mais dans tous les cas il doit être possible de générer les fichiers Gerber à partir des couches du typon.
    Si ce n’est pas le cas, changer de logiciel de CAO, c’est vraiment un truc de base.

    gerber_zip

    Au final pour mon circuit, j’obtiens toute une série de fichiers Gerber prêts à être envoyés en fabrication.
    Personnellement je fais fabriquer mes circuits chez Seeedstudio. Je n’ai jamais été déçu par la qualité des PCB.

    Etape 2 – Vérification des fichiers Gerber

    gerbv_all_layers

    L’étape 2 consiste à ouvrir les fichiers Gerber avec un éditeur pour voir si tout va bien.
    J’utilise Gerbv pour cela.

    Logiquement vous devriez vérifier les fichiers générés avant de les envoyer en fabrication.
    Si vous ne le faites pas, vous aurez des surprises parfois ;)

    Etape 3 – Sélection des couches "solder mask"

    gerbv_p_layers

    Après avoir vérifié que tout allez bien, vous devriez pouvoir facilement mettre de côté les couches "solder mask" (masque de soudure) qui nous intéressent.
    Ces couches servent à masquer les zones où la soudure devra être appliquée.

    Etape 4 – Export en SVG

    gerbv_p_layers_export

    Une fois les couches "solder mask" séparées du reste il faut les exporter en SVG.
    Avec Gerbv il suffit de faire "File" -> "Export" -> "SVG".

    L’opération devra être répétée autant de fois qu’il y a de couches "solder mask" (théoriquement il devraient en avoir une ou deux).

    Etape 5 – Ouverture du SVG

    inkscape_layer

    Une fois la couche "solder mask" exportée en SVG il faut l’ouvrir avec un éditeur de SVG.
    Pour cela rien ne vaut Inkscape.

    Etape 6 – Dégroupage (étape spécifique à Inkscape)

    inkscape_ungroup

    Par défaut Inkscape fait des "blocs" quand vous ouvrez un fichier SVG.
    Si vous essayez de cliquer sur un des pads de composant, vous remarquerez que tout le bloc se sélectionne.

    Ce n’est pas pratique et ça va poser des problèmes par la suite, il faut donc dégrouper le bloc.
    Pour ce faire : "Object" -> "Ungroup".

    inkscape_ungrouped

    À présent chaque élément du fichier SVG (= chaque empreinte de composants) est indépendant.

    Attention : à ce stade, évitez de bouger une empreinte par erreur sinon le stencil sera complètement faux à la fin ;)

    Etape 7 – Préparation avant impression

    Pour pouvoir graver le stencil, il faut que les pads soient blancs sur fond noir.
    Une simple impression en mode négatif pourrait suffire, mais niveau consommation d’encre se serait un massacre d’imprimer des pages noir.

    L’idée consiste donc à entourer chaque morceau du stencil d’une zone noir, ni trop grande, ni trop petite.

    inkscape_square

    Pour dessiner les zones noires, il suffit d’utiliser l’outil "Rectangle".

    inkscape_white_square

    Ensuite avec la roue de sélection chromatique il suffit de mettre tous les pads en blanc et les rectangles en noir.

    inkscape_lower

    Astuce : les rectangles se dessinent toujours par-dessus les autres formes avec Inkscape.
    Il suffit de cliquer sur l’icône "Lower selection to bottom" pour "descendre" le rectangle d’un niveau, et faire en sorte qu’il soit en dessous des pads.

    Etape 8 – Impression

    Pour fabriquer mes stencils, mes PCB, mes faces avant de boitier, bref tout, j’utilise la technique du "transfert de toner".
    Cette technique consiste à utiliser une imprimante laser (et uniquement laser, pas jet d’encre) pour imprimer un motif sur du papier et ensuite le transférer sur un support.

    "L’encre" dans une imprimante laser s’appelle du "toner". C’est une sorte de plastique qui se transfère très bien à la chaleur.
    Cerise sur le gâteau : le toner étant un plastique il ne craint pas l’acide, c’est donc tiptop pour faire des circuits ;)

    DSCF2627

    Pour faire mes circuits, j’utilise une petite imprimante laser du fabricant "Brother" qui m’as coûté ~80€.
    Les recharges de toner (noir uniquement) font environ 1000 feuilles et coûtent 40€, pour une imprimante laser c’est vraiment low-cost.

    Ironie, si vous avez une imprimante laser professionnelle qui peut imprimer plus de 100 feuilles par minute (le genre de grosses imprimantes laser qui font souvent scanner automatique et fax) ça ne marchera pas aussi bien qu’avec une petite imprimante laser comme la mienne qui fait au maximum 20 pages à la minute les jours de beau temps.
    Cela est dû à la puissance du fil Corona des rouleaux chauffant qui chauffent le toner pour l’incruster dans le papier. Sur les grosses imprimantes laser, ils sont tellement puissant que le toner est carrément fondu d’un bloc dans le papier.

    DSCF2630

    Concernant le papier justement, il faut impérativement du papier glacé pour que le transfert puisse se faire.
    MAIS, il ne faut PAS du papier de qualité …

    L’idéal c’est le papier glacé de publicité, le truc qu’on jette sans même lire, c’est tiptop.
    Pas la peine d’acheter du papier "ultra glossy" à 20€ les 10 feuilles ça ne marchera que très moyennement.

    J’adore cette technique pour ce côté "ne marche qu’avec de la merde" :)

    Etape 9 – Préparation

    DSCF2589

    Pour faire les stencils, il faut du métal, idéalement de l’acier au carbone.
    Mais bon, l’acier au carbone c’est hors de prix et en plus ça ne se grave pas.
    Donc à moins d’avoir une découpeuse laser ça ne vaut pas le coup.

    Personnellement pour faire mes stencils j’utilise deux types de métaux : du cuivre et de l’aluminium.
    Le cuivre se grave sans problème comme un circuit classique, par contre à l’usage le stencil s’use plus vite.
    L’aluminium dure plus longtemps à l’usage et se grave assez facilement avec la bonne méthode. Quand on commence à maîtriser la technique, c’est une solution très intéressante.

    Dans les deux cas, les feuilles de métal doivent faire très exactement 1/10iéme de millimètre. C’est l’épaisseur standard d’un stencil pour soudure CMS.
    Ce genre de feuille se vend au mètre à 10-20€ le mètre, une petite recherche google donne plein de résultats ;)

    DSCF2632

    Pour faire la base des stencils, il suffit de découper un rectangle de métal de taille raisonnable.

    Etape 10 – Nettoyage

    DSCF2636

    Avant de pouvoir transférer le toner sur le métal, il faut enlever toute trace de graisse, d’encre, de poussière et autre saloperie.
    Pour ce faire il suffit d’essuie-tout, d’acétone et d’huile de coude.

    Précaution d’usage : gants et une bonne ventilation, l’acétone n’est pas très bon pour la santé.

    Etape 11 – Transfert du toner

    C’est désormais le moment de transférer le toner sur le métal.

    DSCF2639

    Il vous faut :
    - un fer à repasser, idéalement un fer à repasser pas cher qui ne servira qu’à cela,
    - de l’essuie-tout pour protéger le métal,
    - un support dur et bien plat.

    DSCF2641

    1) Préchauffer le métal en le glissant dans une feuille d’essuie-tout pour éviter que le fer soit en contact direct avec le métal.
    Le fer à repasser doit être réglé sur la puissance maximale, faut que ça chauffe !

    Laisser préchauffer 20-25 secondes.

    DSCF2643

    2) Poser le papier avec le toner côté métal. Bien faire attention de ne pas faire de plis.

    Attention : le métal chaud va immédiatement faire fondre le toner qui va commencer à se transférer.
    Il n’y a pas le droit à l’erreur lors de la pose.

    DSCF2645

    3) Pour finir le transfert, il suffit de chauffer le métal (toujours en le glissant dans une feuille d’essuie-tout) pendant 30 secondes de plus. Penser à faire des mouvements circulaires et n’oublier pas les angles, c’est ce qui se transfère le plus mal.

    Etape 12 – Épluchage

    DSCF2648

    Après un rapide passage à l’eau froide le papier devrait se décoller facilement.

    DSCF2651

    DSCF2653

    DSCF2655

    Il suffit de tirer doucement sur un coin pour que le toner reste sur le métal, mais pas le papier.
    Si le transfert c’est bien fait le papier doit se décoller comme un auto-collant.

    DSCF2623

    DSCF2657

    Plusieurs essais sont souvent nécessaires pour trouver le bon type de papier, mais une fois que c’est bon le résultat est au rendez-vous.

    Etape 13 – Protection des zones non couvertes

    DSCF2660

    DSCF2665

    Avant de passer le métal dans l’acide, il faut protéger chaque centimètre carré de métal à nu.
    Les seuls endroits à nu doivent être les zones à graver.

    Le scotch transparent marche super bien pour faire le masquage.

    Etape 14 – Gravure

    DSCF2668

    Je ne donnerai pas de détails concernant le mélange permettant la gravure.
    C’est une solution acide extrêmement puissante qui grave en moins d’une minute le cuivre ou l’aluminium, mais qui est extrêmement dangereuse à réaliser.

    Si vous voulez savoir comment elle se réalise voici un tutoriel :
    http://www.instructables.com/id/Stop-using-Ferric-Chloride-etchant!–A-better-etc/?ALLSTEPS

    Cette solution est vraiment puissante, en plus de graver ultra rapidement elle est réutilisable indéfiniment.
    La réaction avec le cuivre génère une deuxième solution qui peut être régénérée avec de l’oxygène, redonnant la solution de départ.
    En plus la solution est transparente, contrairement au perchlorure de fer qui est jaune opaque.

    C’est vraiment LA solution pour graver des circuits, mais elle demande de prendre beaucoup de précautions.
    Autant le perchlorure de fer n’est pas bien dangereux, à part faire des taches il ne peut pas arriver grand-chose.
    Autant l’acide ci-dessus peut ronger tout et n’importe quoi, en plus de réagir violemment au contact de toute substance organique.

    Pour faire simple, c’est un mélange d’acide chlorhydrique à 23% et de peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée) à 30%.
    Même séparément ces deux composantes peuvent ronger du métal … ou une main.

    Dans tous les cas, il est obligatoire de porter un vêtement à manche longue en coton, des lunettes de protection pour la chimie (qui couvre contre les éclaboussures), des gants de chimies et un masque (idéalement à cartouche, mais je n’en ai pas).
    Le mélange doit impérativement se faire en extérieur, avec une source d’eau vive proche disponible à tout instant.

    Pour vous donner une idée, voici ce que donne le mélange dès que le cuivre entre en contact avec l’acide :

    DSCF2670

    DSCF2671

    Ça fait des bulles … d’oxygène et de chlore. À ne pas respirer donc.

    Etape 15 – Nettoyage

    DSCF2678

    Au bout d’une grosse minute, le cuivre devrait être rongé entièrement.
    Il suffit alors de rincer le stencil à l’eau froide et d’enlever le scotch.

    Remarque : la solution de gravure doit être conservé dans un récipient en VERRE, pas en métal (logique) ou en plus plastique (à long terme il sera rongé).
    En aucun cas la solution de gravure ne doit être jetée dans la nature. N’essayez même pas d’annuler l’acide avec une base, le résultat serait catastrophique. Si vous voulez vous débarrasser d’un trop-plein de solution, il faut aller en déchetterie.

    Le résultat final :

    DSCF2681

    Etape 16 – Utilisation

    Le stencil est prêt, il ne reste plus qu’à le tester !

    DSCF2685

    Patte à souder, raclette, support, scotch à peinture, stencil et circuit. Let’s go !

    Le résultat :

    DSCF2689

    Avec les composants :

    DSCF2691

    PS : Pour la recuisson j’utilise un mini four à infrarouge contrôlé par un module "Reflow Controller V2" de BetaStore.
    Ce module m’a coûté un bras, mais le résultat vaut largement mieux qu’un four de recuisson infrarouge tout fait.

    Bon WE à toutes et à tous !

    Classé dans:projet, tutoriel Tagged: cms, diy, madeinfr, pcb

  • Sunday, March 2, 2014 - 19:17
    Moteur Stirling, deuxième prototype 3/…

    Bon, ce mois-ci aura été assez chargé, côté pro. Ca ne m’aura pas empêché d’avancer certains projets, mais un peu moins vite qu’espéré, et surtout peu de temps pour poster ici. Voici donc l’état d’avancement de mon moteur à fin février. Les choses se présentent plutôt bien, mais il reste encore pas mal de travail…

    27/01 : 4 heures d’usinages sur centre. Ca a bien avancé aujourd’hui ! J’ai terminé les pinces de serrages pour les cylindres (4 pièces assez complexes finalement), et ai bien avancé les supports d’arbre. Il me reste un montage à faire pour terminer le détourrage, et je pourrais terminer ça. Je met de côté tous les petits usinages (arbres, soudures et autres) pour plus tard car je risque de ne plus avoir accès au centre pendant quelques temps, donc j’optimise !

    29/01 : 2h d’usinage sur centre, et Strato. J’ai commencé par réaliser le montage servant de support a mes pièces, de manière à pouvoir les serrer correctement, puis fait le détourrage des supports d’arbres au centre. Tout s’est passé comme sur des roulettes :)

    Le support d'arbre sur son montage pour l'usinage

    Le support d’arbre sur son montage pour l’usinage

    Semaine du 3 au 9/02 : pas beaucoup de temps pour bosser sur ce projet cette semaine. En cause, du retard sur certains projets professionnels qui m’obligent à le passer au second plan. J’ai tout de même réussi à assembler les différents morceaux usinés jusque là, passer commande pour les morceaux manquants, et usiner les deux axes des articulations des bielles.

    Les premiers éléments du moteur assemblés

    Les premiers éléments du moteur assemblés

    La pince permet de donner un ordre d'idée de l'échelle

    La pince permet de donner un ordre d’idée de l’échelle

     

    semaine du 10 au 29/02 : environ 6h d’usinage. Bon, j’ai un peu déconné sur le relevé des heures passées ces dernières semaines. Un planning très chargé y est pour beaucoup. Bon, vu que j’étais très occupé, je n’y ai pas non plus passé trop d’heures, mais j’ai quand même avancé un peu. J’ai terminé les bielles, assemblage compris. J’ai commencé à travailler le régénérateur : perçage du rond d’inox, et usinage des brides de serrage. J’ai 4 brides à réaliser, plus un montage, j’ai actuellement réalisé les premières faces de deux d’entre elles… Et passé 4 heures d’usinage à essayer de faire le montage, sans succès : les 3 tentatives ont abouties à un foret cassé et coincé dans la matière, rendant le tout inutilisable :(

    Une bielle assemblée

    Une bielle assemblée

    L'articulation de la bielle

    L’articulation de la bielle

     

  • Friday, February 28, 2014 - 09:36
    Domotique et Raspberry Pi

    Plus de 50 idées pour votre Raspberry Pi

    Ça fait un moment que je souhaite installer un peu de domotique dans ma maison que j'occupe depuis déjà un an (ça passe vite !). J’ai découvert que ce serait possible avec l’ordinateur qui fait la taille d’une carte de crédit, le Raspberry Pi, qui est sorti en 2012 et a de plus en plus d’usages pour les enthousiastes du DIY. On s’en est servi pour les liaisons radio, la construction de drones, de consoles de jeux rétro…

    Pour moi, l'idée serait de mettre en place un ordinateur central, basé sur une carte Raspberry Pi, qui servirait à la fois de NAS, de terminal de contrôle de température intérieur, de station météo extérieure, de gestion du chauffage, de contrôle de luminaire, etc...

    Je sais qu'il existe également des projets Open Source de mise en place d'alarme avec un Raspberry Pi, ça pourrait permettre de faire de sacrées économies sur ce poste.

    Le principe serait de compléter l'achat de la carte par un raspberry pi boitier puis de stocker le tout dans un placard et ne m'en servir qu'en tant que serveur (ethernet ou wifi).

    Pour plus d'infos sur le Raspberry Pi, vous pouvez visiter le site officiel de la carte : http://www.raspberrypi.org/ (toutes les infos sont en anglais).

    Pour avoir un aperçu de l'historique de la conception de la carte, voici une infographie sympa que j'ai trouvée sur le blog de korben.

    InfographieHistoireRPIV2 kubii Laventure Raspberry Pi

    Il me semble que Intel est entrain de développer un équivalent en plus puissant, mais je ne crois pas qu'il soit déjà en vente pour le grand public (edit : plus d'info sur la carte d'Intel, qui est beaucoup chère, ici).

    Concernant les entrées et sorties électroniques, vous vous doutez que je ne souhaite pas utiliser de connexions filaires : le coût et le temps d'installation seraient vraiment trop contraignants, et je ne me vois pas faire courir des fils partout dans le salon (j'en connais une qui ne serait pas d'accord…). Je pense donc utiliser des ondes radio en 433 mhz, avec un émetteur / récepteur + antenne côté serveur, et de plus petits du côté des sondes et interrupteurs.

    Pour le software, vu que la carte est en fait un pc complet (processeur ARM1176JZF-S, décodeur Broadcam VideoCore IV, 512Mo de RAM, ports USB, etc..), on peut tout à fait programmer toutes les interactions en Python, ce que je ferais surement car je connais bien le langage.

    Il existe un large choix de système d'exploitation incluant Raspbian, basé sur Debian, Pidora, basé sur Fedora, ainsi que plusieurs distrib à base de xbmc pour utiliser le Raspberry Pi en mode media center.

    Pour ma part je partirais bien sur Raspbian qui me paraît bien maintenu et stable. La doc est plutôt bien fournie et le nombre de packages déjà prêts à l'emploi assez conséquent.

    Il ne reste plus qu'à attaquer le projet, ce qui va être un peu dur, vu les nouveautés à la maison, on verra dans les prochains 6 mois comment mini me se porte ;)

  • Saturday, January 25, 2014 - 18:10
    Moteur Stirling, deuxième prototype 2/…

    9/12 : 4h d’usinage. Réalisation de la tête du cylindre froid. Rien à dire, ce fut beaucoup plus facile que dans l’inox, malgré le fait que le brut faisait la même taille. Avec le laiton, ça ne m’a pas posé de soucis de prise de pièce. Du coups, le résultat est bien mieux ajusté que son équivalent inox. Bon, c’était purement esthétique pour l’inox, mais quand même…J’ai également réalisé le piston froid. Cette fois, pour ne pas pourrir l’atelier, j’ai attaché le tuyau de l’aspirateur au plus près de mon outil. Résultat : nickel ! Les seuls fois où il y en a eu un peu à côté, c’est quand je faisait des passes trop importantes, ou trop vite. Sinon, ça me faisait une jolie poussière bien fine, qui partait directement dans l’aspirateur. J’ai à peine eu à nettoyer le tour, c’est dire !

    L'aspirateur pour usiner le graphite

    L’aspirateur pour usiner le graphite

    Je suis soulagé, les deux cylindres, et les deux pistons sont maintenant terminés (aux perçages près pour les têtes). Les jeux sont très bons, on sent une forte compression lorsque l’on bouche une extrémité et que l’on force le déplacement du piston.
    (edit : le propriétaire de l’aspirateur s’est montré un peu moins enthousiaste sur ma méthode ;). Mais ça reste tout de même plus simple de nettoyer un aspirateur qu’un atelier complet…)

    13/12 : 3h de FAO. J’ai avancé pas mal de pièces en FAO, il ne reste plus qu’à trouver du temps machine pour les réaliser. J’ai profité d’un petit créneau le soir pour lancer les perçages des bouchons (pour les solidariser aux cylindres). Temps d’usinage environ une heure, mais essentiellement du temps machine, j’avais mis des avances très lentes pour le perçage inox, histoire de ne pas casser de foret dans la pièce.

    Petite photo de famille des pièces déjà usinées. On y vois les cylindres, un piston et le socle.

    Petite photo de famille des pièces déjà usinées. On y vois les cylindres, un piston et le socle.

    06/01 : 2h30 d’usinage sur centre. Réalisation des deux supports de cylindres verticaux. Pour réussi les deux supports, il aura fallu en faire 4 :( Une fraise cassé à la fin du contournage sur du second (alors que le premier s’était bien passé, mêmes paramètres), et casse d’un taraud dans le premier, lors du perçage des trous finaux (rageant à ce stade, merci à Alain pour sa patience, qui m’aura terminé la pièce en mon absence)

    08/01 : 4h de FAO. les deux clamps auront demandé pas mal de réflexions et de galères pour arriver à un résultat utilisable. J’ai également terminé de découper mon brut d’alu à la scie sauteuse, promis, c’est la dernière fois que je fais ça comme ça, la prochaine fois, je prend les bruts à la bonne dimension. Au final, il va me manquer un peu de matière, dû aux deux pièces finalement assez importantes que j’aurais du refaire. Heureusement, c’est sur de l’alu, pas trop cher…

    16/01 : 4h d’usinage plus retouches FAO. En fait, ça s’est fait en deux sessions, mais j’ai oublié de noter le jour précédent ;) Usinage des articulations des bielles. 4 pièces sur 6 sont terminées entièrement, les deux restantes en sont à 30%. Finalement, le plus difficile sur ces pièces reste de les tenir sans usiner les mors (on aura quand même un peu rayé la peinture…). En parallèle, je suis en train de regarder la faisabilité de faire le volant d’inertie en fonderie. Avantages : ça permet de faire une pièce plus jolie, et de faire ça en attendant que des créneaux sur le centre d’usinage se libèrent, inconvénients : pas sûr que le poids de la pièce finale soit suffisant, car je ne peux couler que de l’alu. Reste la possibilité de faire des inclusions pour lester tout ça, mais bonjour la galère à équilibrer. Bref, je regarde ce qui est faisable ou pas :)

    Les bielles

    Les bielles

    22 et 24/01 : 5h d’usinage et FAO. Réalisation des pinces de serrages pour les culasses. Elles ne sont pas encore terminées mais déjà fonctionnelles (une dernière passe esthétique est encore nécessaire). 6 opérations d’usinages pour en venir à bout, et donc autant de travail FAO. Comme toujours, ce qui est long c’est de trouver le bon système pour caler la pièce, et l’ordre le plus logique pour les opérations. Petit à petit, je deviens autonome sur le centre d’usinage. Je fais les fichiers FAO, place les pièces correctement, fait les origines et relance les usinages. Alain est toujours là pour lancer le premier cycle histoire de vérifier qu’on ne va rien casser… Merci à lui!

  • Friday, January 24, 2014 - 08:26
    Mes projets faits main pour 2014

    Je profite de ce début d'année pour faire un point sur l'avancement de certain de mes projets personnels liés au DIY et qui devraient être mis à jour ou terminés dans le courant de cette l'année...

    LedPong

    Il s'agit d'une version réduite du Led Pong Wall du Tetalab.

    Le montage est terminé (un simple avr d'Atmel pilotant une matrice de led hautes luminosités) et fonctionne correctement mais le rendu n'est pas tout à fait celui que je souhaite, la lumière n'étant pas assez forte. J'envisage de remplacer toutes les leds par des modèles RGB adressables (WS2812) et pilotées par un RaspberryPi.

    2011-06-09_16.55.39.jpg

    À faire :

    1. Faire des tests avec des WS2812 pour s'assurer que l'adressage de 64 leds est suffisamment rapide
    2. Enlever l'ancienne matrice de led
    3. Poser les WS2812
    4. Interface et intégration avec le RaspberryPi

    Ballon à air chaud

    C'est un aérostat constitué de 8 fuseaux de 9m² réalisé à partir de sacs poubelle bas de gamme (faible épaisseur, environ 17 micron d'épaisseur), le ballon est fini et traine depuis plus d'un an dans un coin, il faut dire que malgré le temps que j'ai passé à le faire (quelques dizaines d'heures), l'arrivée de mon Ultimaker m'a totalement fait changer de priorité.

    C'est une belle bête capable de lever théoriquement 2kg de charge utile, je compte profiter d'une journée fraiche pour le gonfler et faire un premier test.

    La moitié du ballon déployé à côté du chat !

    À faire :

    1. Fabriquer une nacelle pour tenir les suspentes et les relier à un fil maitre
    2. Trouver une journée froide et sans vent pour faire un test (certainement un matin très tôt

    Bleuette

    Encore beaucoup de boulot pour le robot hexapode Bleuette mais le projet avance...

    2013-03-03_19.39.11.jpg

    À faire :

    1. Ajouter une caméra sur une tourelle mobile
    2. Revoir tout le système d'alimentation en énergie pour une autonomie plus grande
    3. Améliorer le contrôle des pattes avec une meilleure gestion de la vitesse des servos
    4. Encore beaucoup de choses...

    CappuccinoMaker

    Amateur de cappuccino à la mousse de lait bien dense et ne trouvant pas d'appareil suffisamment puissant et fiable pour en faire (oui, c'est tout un art), je vous dévoilerai ma version fait main que j'utilise depuis quelques années ainsi que sa nouvelle toute petite version dont le boitier est réalisé à l'impression 3D...

    2013-09-13_09.50.36.jpg

    À faire :

    1. Tests d'autonomie avec la nouvelle batterie (quelques 120mA)
    2. Finir le nouveau boitier

    Automatiser la Blossoming Lamp

    Découverte sur le stand RepRap au 3DPrintShow de Paris, cette plante (Blossoming Lamp) à la particularité d'être imprimée en une seule fois (et @f4grx à dû s'y prendre à plusieurs fois pour que j'arrive à y croire ;)), je me devais d'imprimer cette curiosité :

    L'idée serait de lui implanter une lumière et de la motoriser afin qu'elle s'ouvre et se ferme toute seule.

    À faire :

    1. Trouver comment motoriser la mécanique d'ouverture
    2. Réalisation de l'électronique pour piloter la méca et la lumière

    OpenAlarm : Un système d'alarme libre

    Suite à l'annonce de création du projet, pas mal de personnes se sont rejointes au projet, apportant leurs idées, conseils ou développements réalisés de leur côté étayant avec des bases très intéressantes le projet à peine commencé...

    Pour le moment, j'ai commandé différents composants (module radio, gsm) qui me permettront de réaliser un prototype, dont toutes les informations utiles seront mises à disposition sur la page du projet GitHub / OpenAlarm et sur le forum hébergé sur MadeInFr.

    À faire :

    1. Réaliser un premier prototype de capteur
    2. Communication entre le RaspberryPi et un capteur
    3. Envoi de SMS via SIM900 depuis le RaspberryPi
    4. Beaucoup d'autres choses...

    RaspiO'Mix

    La carte fille RaspiO'Mix que j'ai présenté sur ce blog récemment dont vous allez entendre parler de nouveau d'ici peu de temps...

    raspiomix.jpg

    À faire :

    1. Écriture d'exemple / enrichissement de la documentation

    LeMurmureDuSon

    LeMurmureDuSon est un dispositif jouant le rôle de post'it vocal que je n'ai jamais présenté sur ce blog et qui est encore en cours de développement.

    Il a été pensé au cours d'un workshop du Museolab d'Érasme oû des équipes pluridisciplinaires ont été réunies autour d’un thème particulier : comment le handicap peut-il être source d’innovation pour tous ?

    Ce workshop à donné naissance à 3 projets dont LeMurmureDuSon fait parti, dans la vidéo ci-dessous, vous découvrirez ces 3 projets (la présentation du projet LeMurmureDuSon commence à 3min22) :

    Museolab : Le handicap source d'innovation from Erasme on Vimeo.

    À faire :

    1. Nouveau design
    2. Nouvelle carte électronique
    3. Plein d'idées à mettre en oeuvre...

    Intervalomètre photo

    L'Intervalomètre diy est un vieux projet mis en standby pour le moment, n'ayant plus trop le temps pour pratiquer la photo, le besoin de ce dispositif est moindre qu'à l'époque, cependant, la carte électronique est faite et est fonctionnelle à quelques détails prêt...

    Je reviendrai dessus le temps voulu mais ce n'est plus une priorité.

    À faire :

    1. Déboguer !

  • Monday, January 20, 2014 - 00:53
    DIY – shield PWM

    Bon, petit montage pas bien compliqué à la demande d’un client : pouvoir utiliser tous les canaux PWM d’un arduino Uno, avec de la puissance.
    Vous l’aurez deviné, un petit mosfet piloté par le PWM et le tour est (presque) joué. On y ajoute une diode de flyback (si on veut pouvoir y connecter par la suite des charges inductives), et des connecteurs, le tour est joué.

    Shield PWM Arduino

    Shield PWM Arduino

    Bien sûr, il ne faut pas oublier l’alimentation de l’arduino (on utilisera un 7805 tout bête pour ça, accompagné d’un condensateur pour le lissage), ainsi qu’une petite diode signalant que le montage est en fonctionnement.
    La charge que vous pourrez connecter à ce montage dépendra directement des mosfets choisis : 100v jusqu’à 9A dans mon cas, avec des IRF520. (Bon, en vrai les pistes du PCB ne devraient tenir que jusqu’à 4 ampères environ)
    L’intérêt de ce montage, outre le fait de pouvoir piloter des moteurs CC, est de piloter les guirlandes de led RGB. En effet, en utilisant 3 cannaux, vous pilotez chaque composante de votre ruban de led, et la puissance disponible permet d’alimenter des rubans de grande longueur.

     

    Shield PWM avec led RGB

    Shield PWM avec led RGB

  • Friday, January 10, 2014 - 10:07
    OpenAlarm : Un système d'alarme libre

    Après de multiples recherches sur Internet, je m'avoue vaincu : pas moyen de trouver un système d'alarme libre suffisamment avancé et les systèmes propriétaires sont beaucoup trop chères, même d'occasion...

    Bien sûr, il reste les systèmes d'alarmes bas de gamme mais que valent t'ils vraiment face à des pros du vol qui connaissent bien les parades...

    J'ai donc décidé de développer mon propre système libre, les toutes premières briques ont été posées sur le wiki SystèmeDAlarmeLibre et dans cet article, je vais détailler mes choix.

    Cahier des charges

    • Multi-zones sans fil, hors de question de tirer des cables partout, il faudra donc prévoir des capteurs autonomes en énergie et capable de communiquer avec la base par radio
    • Système d'avertissement local sonore et lumineux ainsi qu'un envoi de SMS avec détail sur l'incident (zone, type d’évènement, horodatage)
    • Type de capteurs : Infra rouge (PIR), ouverture (reed switch), vibration, sonore, lumière, fumée, fuite d'eau et pourquoi pas la température et l'humidité
    • Communications sécurisées : Multi-bandes et il ne doit pas être possible de brouiller la bande de fréquences utilisée sans déclencher d'alerte, on ne doit pas pouvoir forger de faux messages de « tout va bien »
    • Alarmes techniques en cas de batterie faible des capteurs autonomes ou perte du signal d'un capteur
    • Watchdog : La centrale doit être capable de se sortir elle même d'un plantage inopiné
    • Autonomie électrique de la centrale : en cas de coupure d'alimentation, elle doit tenir suffisamment longtemps pour avoir le temps de lancer ces alertes
    • Les boitiers des capteurs et de la centrale devront être autant que possible réalisables grâce aux outils d'un fablab (impression 3d, découpe laser, etc...)

    Choix techniques

    Centrale

    La centrale devra donc gérer la communication avec les capteurs, être capable de déclencher des alertes en rapport avec l'incident reporté (effraction supposée : signal sonore et lumineux, envoi de SMS), gérer l'interface utilisateur par le biais d'un serveur web embarqué et d'un clavier déporté.

    Le coeur

    Le coeur du système sera un RaspberryPi, tout simplement car je connais bien cette carte, elle est peu onéreuse et ces capacités seront largement suffisantes pour ce qu'on va lui demander de faire...
    La faible consommation du RaspberryPi facilitera son alimentation en cas de perte de la tension du secteur.

    Raspberry_Pi_-_Model_A.jpg

    En terme de logiciel, Python sera employé et le système sera donc adaptable à toute carte ou PC...

    python.png

    La communication

    La communication avec les capteurs sera effectuée à l'aide d'un nRF905 (http://www.nordicsemi.com/eng/Products/Sub-1-GHz-RF/nRF905), un circuit intégré spécialisé ayant la particularité de pouvoir émettre au choix sur 3 bandes (433, 868 et 915MHz), d'avoir une très faible consommation et d'être très simple à mettre en oeuvre.

    Le module GSM pour l'envoi de SMS sera un SIM900.

    nrf905.jpg
    sim900.jpg

    Module capteurs

    Une des partie les plus critiques du système est la capture des événements par le biais de capteurs (infra-rouge, etc...), ces modules doivent être totalement autonome, alimenté par batterie, voici les parties communes :

    • La partie radio basé sur un nRF905
    • Le coeur : Un Avr (tinyAvr) d'Atmel se chargera de lire l'état du capteur, de communiquer avec la base, de vérifier l'état de la batterie
    • Des entrées / sorties pour y brancher le ou les capteurs
    • Une batterie

    L'autonomie étant critique, l'AVR pourra se mettre en veille et en sortir soit au bout d'un temps déterminé pour vérifier l'état du capteur et avertir la base que tout va bien (ou que tout va mal), ou il pourra également sortir de veille par le biais d'un changement d'état du capteur.

    Je pense faire une carte électronique générique pour tous les capteurs afin de gagner en coût et en facilité.

    La suite

    Dans un premier temps, je veux m'assurer de la bonne portée pratique des modules radios ainsi que de leur consommation car il s'agit DES parties critiques du système.

    Ayant d'autres projets sur le feu (dont certain qui trainent depuis bien trop longtemps), j'essaierai d'avancer sur OpenAlarm au mieux...En attendant, j'attends vos retours / avis / conseils / idées, etc...

    Un dépôt GitHub OpenAlarm à été ouvert oû je mettrai toutes les informations utiles au développement, le wiki sur GitHub sera aussi tenu à jour.

  • Monday, December 30, 2013 - 10:03
    Une Borne d'Arcade maison, Fin

    Suite de l'étude précédente :

    L'heure des bilans :

    Après quasi deux ans de travaux, je vais maintenant en terminer avec cette série de comptes rendu, en faisant quelques bilans…
    Pour la petite histoire, suite à la fabrication des joysticks, j'ai passé deux mois à mettre au point la partie informatique (Août/Sept 2011), puis à imaginer et dessiner le meuble tout en m'occupant de la partie électronique, pour être prêt à commencer l'usinage du meuble (Janvier 2012).
    Quelques temps plus tard (Mars 2012), je reprenais les travaux dans une suite ininterrompue jusqu'à Mai 2013.
    Malgré le fait que l'espace de mon salon demeura un sacré chantier durant cette période, et que la progression au jour le jour fût très longue, je n'ai pas vu le temps passer et c'est avec satisfaction que je retrouve l'usufruit du salon, avec ce nouveau meuble qui en impose par sa prestance.

    Bilan outillage :

    Voici une liste non exhaustive de l'essentiel des outils ayants servis :

    dsc08900.jpg

    • Pour découper

    Des scies de plusieurs types, (circulaire, sauteuse, égoïne, à onglet et sa boite à coupe, à métaux), mais aussi cutter.

    • Pour maintenir

    Différents types de serres joints.
    Nous avons ici du premier prix en rouge, de la marque distributeur (Dexter = Leroy Merlin), et la marque Wolfcraft.
    dsc08903.jpg
    Les deux premier prix. je les ai depuis un bail. et ces derniers travaux les ont achevés ! Tordus et désaxés, ils présentent un jeu trop important et se desserrent tout seul.
    Les deux Dexter (8€ les 2), je les ai achetés durant la construction de la borne, et je peux vous dire que même si au maniement on les sent plus fiable que les autres, bah c'est de la merde quand même ! En effet, au fil des serrages, un des deux à vu son filetage se désagréger dans un crissement de métal broyé... mais peut-être que je suis un gros bourrin ? hum... nan !
    Quant au Wolfcraft (15€), un très bon matos ! Robuste, très bonne prise et maintient puissant, il ne bouge pas d'un poil et se met en place sans se bouziller les mains.

    dsc08904.jpg

    • Pour mesurer et tracer

    Équerre de menuisier, rapporteur d'angle, réglet et grande règle suffisent à se débrouiller en plus d'un simple crayon de bois.
    Pour écrire sur le plastique, il faudra un feutre fin indélébile.

    dsc08901.jpg

    • Pour percer

    Bah une perceuse…
    Mais surtout des forêts à bois et métal de qualités.

    • Pour limer et poncer

    dsc08902.jpg
    Deux râpes à bois et deux limes à métal (une plate et une arrondie), du papier de verre (silex) de trois grosseurs différentes, du plus gros au plus fin, suffisant pour le bois et du papier à poncer pour carrosserie (métal) de 400, 600 et 800 pour la laque.
    Une ponceuse à bande est un atout très utile pour gagner du temps, mais il faut s'assurer de bien maitriser l'outil car la matière disparaît très vite sous son passage !

    • Pour peindre

    dsc08899.jpg
    Quelques pinceaux bien sûr, mais surtout un pistolet à peinture basse pression et quelques bâches plastique pour protéger un minimum l'environnement de travail.
    La laque restant une technique de peinture très longue, cet outil s'avère bien pratique et permet de faire «rapidement» un travail assez propre.

    • Voila, il n'en faut pas pour cher en outils, et il ne faut pas hésiter à prendre du bon matériel, certes plus onéreux, mais qui durera toute la vie en servant à d'autres bricolages. Sinon il faudra racheter de la merde et au final se rendre compte qu'on aurait finit par payer le produit haut de gamme... sauf qu'on ne l'aura pas entre les mains !

    Ça ne sera jamais l'outil qui fera de vous un bon ouvrier, mais il y contribuera. Par contre, un mauvais outil aura tendance à empirer vos défauts…
    Enfin, un bon outil est un outil avec lequel on est à l'aise et grâce auquel on pourra faire mieux en prenant soins de s'appliquer.

    Bilan de compétences :

    • Sur cet ouvrage, j'aurais vraiment touché pas mal de domaines très différents, et au passage appris un tas de trucs !

    - L'informatique, avec la mise en place l'un système automatique GNU/Linux + AdvanceMame/Menu, entièrement géré aux joystick.
    - L'électronique + l'informatique, en redécouvrant le fonctionnement des écrans à tube cathodique et la manière de les interfacer à un ordinateur.
    - L'électronique, avec la fabrication des joysticks et aussi du circuit de protection de l'écran TV.
    - La soudure et le ferraillage, en fabriquant le système de rotation de l'écran.
    - La menuiserie, pour le meuble…
    - Le dessin vectoriel, pour les plans et les design de décorations.
    - La CAO pour les cartes l'électronique.
    - L'ingénierie… Même si certaines choses ont été faites en allant, sans trop savoir en détail comment m'y prendre, j'aurais tout de même pas mal cogitté le sujet…

    Bilan Logiciel :

    • Excepté l'émulateur AdvanceMame, la borne a été conçue et fonctionne grâce à des logiciels libres !

    À partir de mon PC sous Ubutu 10.04LTS,
    - Inkscape et Gimp, pour les plans et les design de décorations.
    - Kicad pour la CAO électronique.
    Les comptes rendu rédigés et publiés avec :
    - Dotclear, que vous lisez maintenant.
    - Gimp pour la retouche photos.
    - Cinellera et ffmpeg2theora, pour les vidéos.
    - Scribus, pour un document de résumé à usage privé.

    Les Regrets :

    • La partie basse aurait pu être mieux conçue

    En effet, placer des petites roulettes et encadrer la borne d'un socle gris pour compenser en stabilité, c'est finalement une bidouille pas pratique du tout, un défaut de conception influencé par mon idée tenace à vouloir utiliser l'intérieur de la borne comme d'un placard.
    Obnubilé par le gain de place intérieur, j'ai perdu de vue la possibilité de faire reposer la borne sur un simple cadre rigide, muni de grosse roulettes à l'arrière.

    • Le sens de rotation de l'écran est inversé !!

    Bêtement j'avais réglé AdvanceMame pour tourner sur la droite et pas compris qu'on pouvait choisir le sens en changeant le réglage…
    Persuadé donc qu'il faille me conformer à cela, j'ai bien fait attention à fixer l'armature métallique au rond rotatif de manière à tourner à droite, ce qui dans le fond n'est pas un problème me direz-vous puisqu'il suffit d'un réglage logiciel…
    Oui, mais nan ! Car c'est fichu si on veut utiliser un vrai jeu au format Jamma, car la quasi totalité des titres verticaux tournent à gauche !
    Même problème avec le jeu Ikaruga sur GameCube qui dispose du mode de jeu vertical, le réglage ne tourne l'image qu'à gauche !
    Il existe une bidouille pour retourner l'image, mais il faut alors intervenir sur le téléviseur, en cas d'erreur c'est assez dangereux pour l'intégrité du matériel, donc je m'abstiendrais.

    • La borne est plus haute que prévu

    J'ai foiré quelque chose en découpant la structure de base, me souviens pu bien quoi et du coup, la hauteur du panel donne 68 cm… au lieu de 66 cm sur l'Astro City originale, élevant de fait la hauteur totale du meuble de deux centimètres.

    • Le plexis du chapeau est raté

    dsc09204.jpg
    La découpe des trous pour laisser sortir le son des hauts parleur aurait-dû suivre le design de l'artwork que j'ai dessiné et placé derrière.
    Pourtant encore une fois, je ne me souviens plus comment cela a pu se produire, mais au final j'ai fait une découpe droite, on le constate bien en se demandant pourquoi les obliques grises et roses sont coupées dans leur longueur.
    De plus en bas à droite, j'ai dérapé avec le cutter, faisant une profonde rayure.

    Remerciements :

    • Au départ je m'étais lancé seul dans l'aventure, mais on réalise finalement qu'on n'est jamais seul sur internet, que les contributions au projet se font indirectement et finissent parfois par nous rattraper, lorsque des contributeurs ont eux même vent de l'avancée des travaux, pour fermer la boucle.

    Je remercie donc chaleureusement et dans le désordre toutes les contributions plus ou moins directes :
    - Paul Qureshi aka MoJo, programmeur de l'électronique du Joystick USB.
    - Andrea Mazzoleni, développeur d'AdvanceMame, lui même basé su Mame.
    - Calamity et son acolyte par le patch de Linux en 15kHz.
    - La communauté Gamoover, et tout particulièrement Aganyte pour les photo de sa New AstroCity de très bonne qualité et Max pour le tuto AdvanceMame qui fut une bonne base de départ.
    - Bien entendu, le projet Debian dans son ensemble et la communauté du libre !
    - Mon père pour son aide et ses précieux conseils dans la mise en œuvre.
    - Éric pour le prêt du pistolet à peinture !
    - Les différents soutiens et commentaires parlés, écrit, et podcastés, Seb, Pascal, Rain, Samaël, TomTom, Quentin, maethor, Nikos, Nicolas, Babosor, etc.
    - Spécial Thanks à mes gentils béta testeur : Kolocat et Kuri Hana !

    Et désolé à ceux que j'oublie ! ^^;

    Spécification de la borne :

    • Dimension et design inspiré de la célèbre CandyCab SEGA AstroCity

    - Hauteur : 146 cm.
    - Largeur : 75 cm.
    - Profondeur : 91 cm.
    - Meuble démontable.
    - Panel amovible pour passer aux portes et ascenseurs.
    - Structure sur roulette, sécurisée sur un socle.
    - Poids total = 90 kg.

    Structure de base (en pin/sapin) = 26 kg.
    Montage rotatif, écran/armature/rond = 43 kg. (L'écran plat pèse 38 kg)
    Capot = 5,5 kg.
    Control Panel = 3 kg.
    Plaquage extérieur = 9 kg.
    Étagère intérieure = 3 kg.

    • Téléviseur

    Sony Trinitron 29 pouces à dalle plate, KV19FX30 (chassis FE-2).
    Diagonale de l'image visible 68 cm.

    • Ordinateur

    - Processeur Intel P4 2Ghz avec 512 Mio de Ram.
    - Carte graphique ATI 9200.
    - Pas de disque dur, mais une Clé USB de 16 Go, avec dessus :

    GNU/Linux Debian 7 Wheezy et son noyau patché 15kHz.
    AdvanceMenu Version 2.6
    AdvanceMame Version 1.2

    • Consommation électrique

    Totale = 175 Watts.

    Écran = 75 Watts.
    Lumière = 16 Watts.
    Ordinateur = 64 à 85 Watts.

    Prix à titre indicatif :

    • Liste et prix de toute la matière première :

    - 2 x 20 équerres métalliques 40 x 20 mm à 4€70 = 9€40
    - 1 Sachet «vrac» 60 x 80 mm remplis de vis agglo de 40 mm = 1€49
    - 4 Pattes d'assemblages de 80 mm à 0€76 = 3€04
    - 3 Tablettes Pin noueux 200 x 60 x 1,8 cm à 12€50 = 37€50
    - 100 Tourillons de 60 mm = ???
    - 1 Panneaux de contre-plaqué 120 x 60 x 1,8 cm = 23€99 - promo 20% = 19€19
    - 2 Équerres larges à 1€31 = 2€62
    - 4 Équerres d'assemblage en acier galvanisé (70 x 70 x 55 mm ép.2,5 mm) à 2€04 = 8€16
    - 4 patins en Plastique à clouer diamètre 30 mm = 1€79
    - 1 Sachet (80 x 120 mm) de visserie en Vrac = 3€10
    - 8 Écrous 6 pans diamètre 10 mm = 2€25
    - 2 Panneaux de MDF 120 x 60 x 1,5 cm à 11€90 = 23€80
    - 6 Roulettes pivotantes blanches Diamètre 25mm à 2€ = 12€
    - 2 Tasseaux en pin à 4€90 = 9€80
    - 20 Taquets à clouer = 1€90
    - 2 Équerres fenêtre zing 220mm à 2€50 = 5€
    - 2 x 10 Boulons à tête fraisée (4 x 40 mm) à 2€75 = 5€50
    - 1 Sachet (80 x 120 mm) de visserie en Vrac = 3€65
    - 2 Charnières paumelle gauche (40 x 50 mm) = 2€
    - 2 Tasseaux brut (270 x 16 x 47 mm) à 5€90 = 11€80
    - 1 Plaque de Verre Synthétique (2,5 x 750 x 500 mm) = 10€95
    - 2 Équerres (100 x 100 x 90 x 3 mm) à 2€90 = 5€80
    - 2 x2 Charnières pour verre (13 x 40 mm) à 2€55 = 5€10
    - 1 Charnière à piano en laiton 32 x 600 mm = 2€65
    - 1 Tube en PVC de (2000 x diam 125 mm) = 13€20
    - 2 Tasseaux de (2000 x 10 x 15 mm) à 2€90 = 5€80
    - 2 Tasseaux de (2700 x 16 x 50 mm) à 5€90 = 11€80
    - 1 Tasseau de (2000 x 10 x 10 mm) à 2€90
    - 2 Fermoir (60 x 30 mm) à 3€10 = 6€20
    - 2 Charnières dégondables 30x40 = 1€79
    - Enduit de lissage spécial bois 1,25 kg = 15€70
    - Peinture blanc brillant acrylique 2,5 L = 39€90
    - Réglette fluo T8 (26mm) - 18 Watts - Blanc 840 - Culot G 13 - 1350 lumens = 7€45

    Total = 293€23,
    Sans l'écran, l'électronique, l'informatique, les joystick et boutons.
    Certaines pièces de bois sont de récupération, ainsi que la ferraille de l'armature de métal.

  • Saturday, December 28, 2013 - 00:18
    DIY – Générateur de Marx

    C’est pas encore l’heure des bonnes résolutions, mais je renoue ici avec une de mes passion premières, un peu délaissée ces derniers temps : la haute tension.
    Le montage auquel je me suis attaqué aujourd’hui est assez simple dans son fonctionnement, il s’agit d’un générateur de Marx, qui permet de multiplier une tension. L’avantage de ce montage, est qu’outre sa simplicité, la tension de sortie est directement proportionnelle au nombre d’étages mis en jeux (aux pertes près).

    Générateur de Marx

    Générateur de Marx

    Le concept consiste à charger X condensateurs en parallèles, et les décharger en série. Pour arriver à un pareil résultat, on va utiliser des éclateurs. En effet, tant que la tension  aux bornes du condensateur ne dépasse pas une certaine tension, rien ne se passe, les condensateurs se chargent tranquillement, et la tension à leurs bornes augmente peu à peu.

    Charge

    Charge

     

    Mais lorsque cette tension est atteinte, un arc électrique se produit sur l’éclateur, qui deviens ainsi conducteur.

    Décharge. En bleu ciel, les arcs électriques

    Décharge. En bleu ciel, les arcs électriques

    (oui, désolé pour les couleurs un peu flashy, ça pique les yeux, je sais)
    Pour que ça fonctionne (bien), il y a tout de même quelques paramètres importants à respecter. Déjà, il faut que la tension d’alimentation soit suffisamment élevée pour pouvoir produire un arc électrique, sinon les éclateurs ne fonctionneront pas. Ensuite, les résistances de charges. J’ai un peu galéré pour trouver des résistances correctes pour ce montage. Au début, j’étais partis avec des résistances couches carbone (les classiques), mais rapidement les arcs sont passés par le côté de la résistance, détruisant celles-ci. J’ai ensuite voulu utiliser des résistances de puissances en céramique. Mauvaise idée : elles ont été détruites en totalité sur un seul shoot. Je suspecte plus la déflagration d’avoir endommagé l’intérieur que la chauffe proprement dite car elles étaient sensées tenir plus que les couches carbone, ce qui n’aura pas été le cas ici. Finalement, j’ai utilisé des résistances bobinées de puissances, et après quelques dizaines de minutes de fonctionnement, tout à l’air en ordre de marche. Dernier point, la distance entre les éclateurs est relativement importante, c’est d’elle que dépendra la « tension de claquage »

    Mon générateur de Marx

    Mon générateur de Marx

    Comme on peut le voir sur la photo, mon générateur est constitué de 6 étages, ce qui multiplie donc par 6 la tension d’entrée… En théorie. En effet, mes éclateurs étant difficiles à régler, ma tension de claquage est assez loin du maximum débité par mon alimentation. Au final, je dois arriver à une tension de 10Kv par condensateur, soit 60Kv en sortie.
    Les éclateurs sont de simples fils de cuivre recourbés, passés au papier de verre pour enlever l’émail.

    Le générateur en action

    Le générateur en action. Le père Noël fait 12cm

    Petit détail pour ceux qui serais tentés par l’expérience, et qu’il est difficile de rendre sur une photo : C’est extrêmement bruyant !! (genre mitraillette dans le salon)

  • Thursday, December 26, 2013 - 09:03
    G2N, un pistolet pour jeux vidéos -2-

    Suite de l'étude précédente :

    • On continue avec l'intégration de la « Pistol Board » dans le pistolet Virtua Gun de SEGA.

    Les borniers se relieront à la Main board pour fournir l'alimentation et les signaux de la camera, ainsi que pour les boutons start et gâchette de la manette USB.
    dsc09362.jpg
    dsc09363.jpg

    • C'est en place, reste à connecter la caméra IR.

    ATTENTION, Il faut obligatoirement une camera provenant d'une Wiimote officielle Nintendo !
    La caméra d'une copie Chinoise, telle que celle-ci ne sera en rien compatible avec notre montage :
    dsc09240.jpg
    dsc09228.jpg
    dsc09229.jpg
    dsc09233.jpg
    dsc09231.jpg
    dsc09238.jpg
    dsc09234.jpg

    Voici donc la caméra Infra-rouge Pixart dé-soudée depuis une véritable Wiimote, sans Motion Plus intégré, modèle RVL-003.
    dsc09433.jpg
    dsc09436.jpg

    Je l'ai ensuite câblé sur une nappe de fils avec un connecteur HE10 Femelle au bout.
    Afin de faire tenir la caméra dans le pistolet, on va exploiter une des fentes d'1 mm de large disposées dans le canon, là où se trouvait la lentille du Virtua Gun.
    dsc09439.jpg
    dsc09616.jpg

    Dans de la carte plastique d'1 mm d'épaisseur, a donc été découpé un disque percé d'un carré pour y loger la caméra.
    Le filtre UV de la Wiimote a été sculpté pour s'adapter a la forme du canon, et le disque est formé grâce à des rajouts en carte plastique de 2 mm.
    dsc09609.jpg
    dsc09608.jpg

    Voilà les pièces achevées, désolé, le flash a cramé les photos, et on ne voit pas vraiment le cordon de colle tout autour de la caméra, utilisé pour fixer le montage.
    dsc09614.jpg
    dsc09615.jpg

    Reste à mettre en place la caméra connectée à la pistol board dans le pistolet.
    Attention, si la WiiSensorBar est disposée au dessous de l’écran, la caméra IR doit être placée avec les pins vers le haut; Pins vers le bas si la caméra est au dessus de l'écran.
    dsc09621.jpg
    dsc09623.jpg
    dsc09618.jpg

    Mise au point :

    Après avoir effectué les branchements de l'alimentation 5V et relié la Pistol Board à la Main Board, on peut mettre le montage sous tension.

    1. La première chose à faire, est d'agir sur le potentiomètre RV2 pour régler la luminosité de l'écran LCD.
    2. Après un reset du circuit (SW1), le message d'accueil doit apparaître.
    3. Ensuite, il faut mettre JP2 sur ON pour passer le montage en mode View Blob.

    Après un reset, ce mode va afficher des 1023 sur l'écran LCD… Dés qu'on passe une source infra-rouge (flame de briquet, WiiSensorBar) devant la camera, une suite de chiffre va alors varier, témoignant du bon fonctionnement du circuit.

    TroubleShooting :

    • L'écran n'affiche rien -> Régler RV2.
    • Le message « camera I2C Error » s'affiche sur l'écran ->

    - Vérifier que les 3 CI sont bien alimentés.
    - Vérifier le câblage de la camera…
    - Essayer de débrancher la pistol board, à la place des 1023, il devrait s'afficher des 0, ce qui à priori témoigne du bon fonctionnement de la main board.

    CAMERA I2C ERROR (1/2 sec)
    LOADING CONFIG…  (3 sec de pause)
    CONFIG LOADED… (3 sec de pause)
    0000000000000000
    0000000000000000
    

    - Reconnecter les deux cartes, tout semble ok, pourtant si les 1023 restent figés, il y a sans doute un problème de communication entre les deux cartes.
    - Déconnecter le signal SDA entre la main board et la pistol board et mettre sous tension, on va procéder à quelques mesures :

    Quand SDA est en l'air, au démarrage, la Main Board passe en mode view blob.
    Quand SDA est branché, à la Pistol Board (résistance de pull-up 2,2k au 3V), au démarrage, la Main Board bloque sur Camera I2C Error.
    À l'oscilloscope on mesure bien le train sur SCL envoyé par le PIC.
    Dés qu'on connecte la broche SDA, le signal SCL disparait. La mesure de SDA est à zero.
    On peut voir SCL qui vit sa vie, calibre 100µs, puis 10µs :
    hni-0049.jpg
    hni-0048.jpg
    hni-0050.jpg
    Là, on branche la résistance de SDA, et SCL passe à 0.
    Si on déconnecte cette résistance de pull-up, SCL reste à 0.
    Le signal sur SCL revient après un reset du PIC à condition que la pin 15 (SDA) reste en l'air.
    De plus, à l'oscilloscope, les signaux d'alimentation 5V et le 3V apparaissent bruités.
    En débranchant la caméra de la Pistol Board, les signaux redeviennent propres.

    À ce stade, il semblerait que la Pistol Board soit fautive.
    On peut le vérifier en établissant le dialogue entre la Main Board et la caméra, sans passer par la Pistol Board, mais en utilisant les signaux d'horloge, d'alim et de reset provenant de la Wiimote elle même !
    Si la Main Board ne plante pas sur I2C Error et que les 1023 du mode Blob fonctionnent, c'est gagné, rechercher la panne sur la Pistol Board.

    • Justification des modifications par rapport au montage original :

    L'horloge et le reset volé à la Wiimote ayant permis un fonctionnement correct, je me suis tourné vers l'oscillateur à quartz 25Mhz, qui, une fois la caméra IR connectée au circuit provoquait un méchant parasitage du 5V, et donc du 3,3V , induisant alors tous les soucis de communications.
    La caméra fonctionnant en 3,3V, je me suis dit qu'elle pourrait ne pas apprécier de manger une horloge à 5V.
    J'ai donc utilisé un oscillateur à quartz alimenté en 3,3V @25Mhz (le 24MHz, comme la Wiimote étant difficile à trouver), ce qui est beaucoup plus logique quand on sait que la caméra IR Pixart fonctionne en 3,3V !

    Interfacer avec l'ordinateur :

    • Une fois que le système fonctionne en autonome, il reste à le faire passer pour un joystick analogique aux yeux de l'ordinateur.

    Pour ce faire, en attendant le développement d'une carte Add-On spécifique, on va désosser une manette et utiliser le joystick analogique qui pilote la croix de direction (et pas l'autre !).
    Il suffit de dessouder le potentiomètre (sa valeur doit être de 10kΩ pour que le circuit du joystick soit compatible avec le G2N) et de brancher des fils à la place en direction du connecteur K1 de la Main Board (Xa, Xw, Xb et Ya, Yw, Yb).
    dsc09606.jpg
    dsc09624.jpg
    Il faut aussi relier un fil depuis un bouton de la manette, vers K1 sur la position Reload.
    Côté Pistol Board il faut câbler deux autres boutons de la manette vers la gachette SW1 et le bouton Start SW2.

    • On en profite pour repiquer du 5V sur la manette afin d'alimenter la Main Board.
    • Quand on agite le pistolet devant une source infrarouge, le mode test de manette de jeu de l'ordinateur doit permettre de visualiser la croix directionnelle bouger.

    À suivre…

  • Friday, December 20, 2013 - 08:40
    Impressions multi-matériaux avec un seul extrudeur

    Imprimer directement en plusieurs couleurs peut vraiment être intéressant, par exemple, pour intégrer des pictogrammes informatifs sur la face d'un objet ou simplement dans un but purement décoratif.

    Ultimaker propose un kit permettant d'imprimer en 2 couleurs (ou 2 filaments de matériaux différents) mais les retours sur les forums ne m'ont pas convaincus de l'acheter, je pense au final que le ratio coût / intérêt n'est pas vraiment bon lorsque l'on s'en sert uniquement pour du multi couleurs, l'intérêt est bien plus grand pour de l'impression multi-matériaux (support en PVA par exemple).

    Je vais vous expliquer 2 méthodes qui vous permettront de passer à l'impression multi couleur avec un seul extrudeur.

    Notez que cet article tourne autour de l'Ultimaker et de son slicer Cura mais il est tout à fait possible d'adapter cette solution à toute RepRap.

    Avec le plugin Cura : PauseAtZ

    En utilisant le plugin fourni avec Cura PauseAtZ qui permet, comme son nom l'indique, de stopper l'impression à une certaine hauteur, de parker la tête afin de changer le filament et ensuite de relancer l'impression avec le nouveau filament.

    Le principal problème de cette technique est qu'il ne permet pas à une couche d'avoir plusieurs couleurs, rien de vraiment nouveau avec cette méthode...

    Feinter le slicer : PauseAtExtruderChange

    Dans cette méthode, on va utiliser Cura exactement comme si nous avions le kit de double extrusion, et allons dire à Cura de slicer comme tel. C'est par la suite que nous allons lire le GCode et remplacer l'instruction de changement de tête (Tx) par des instructions permettant de parker la tête le temps d'effectuer le changement de filament.

    Voici les étapes exactes :

    1. Parker le Z
    2. Déplacer la tête en X, Y à la position de parkage
    3. Stopper le ventilateur
    4. Attendre une action de l'utilisateur (nécessite un ulticontrolleur TODO)
    5. Restaurer la position X, Y
    6. Redémarrer le ventilateur
    7. Restaurer le Z

    Nous pourrions également utiliser le G-Code M600 mais il s'agit d'une instruction en test qui n'est pas inclut par défaut dans tous les firmware et l'utilisation de nos propres instructions nous permet de faire exactement ce que l'on souhaite...

    En pratique

    1. Installez le plugin Cura PauseAtExtruderChange, (déposez simplement le fichier PauseAtExtruderChange.py dans le dossier ~/.cura/VERSION/plugins)

    2. Créons un nouveau profil d'imprimante : File > Machine setting > Add new machine, dans le panel Extruder 2, on s'assure que Offset X et Offset Y soit égal à 0 comme dans l'image ci-dessous :

    Cura - Machine settings

    3. Importez vos fichiers stl, précisez à Cura que vous souhaitez les fusionner pour faire de la double extrusion (sélectionnez le premier objet d'un clique gauche, puis, bouton droit sur le second objet et cliquez sur Dual extrusion merge)

    4. Ajoutez le plugin, modifiez les paramètres tel que vous le souhaitez et vous voilà avec votre fichier G-Code modifié

    5. Lancez l'impression et l'imprimante vous signalera chaque changement de couleur, il vous restera alors à changer le filament, valider le changement auprès de l'imprimante, l'impression reprendra alors exactement oû elle avait été arrêtée mais avec un autre filament.

    Note: Vous pouvez aussi utiliser le fichier python directement en ligne de commande : python PauseAtExtruderChange.py file.gcode > out.gcode (python PauseAtExtruderChange.py -h pour avoir de l'aide)

    Voilà ce qu'il est possible de faire très simplement :

    Vous voilà maintenant capable d'imprimer en multi couleur d'une manière un peu plus évoluée qu'avec PauseAtZ, néanmoins, l'utilisation de PauseAtExtruderChange ne sera intéressante que pour des impressions ou le nombre de changement de couleur par couche est faible sinon, vous risquez de passer votre temps à changer de filament...

  • Wednesday, December 11, 2013 - 09:40
    RaspberryPi + Grove = RaspiO'Mix

    RaspiO'Mix est une carte fille pour Raspberry Pi développée par mes soins sur une idée de Michel d'Erasme qui va vous permettre
    de connecter facilement et rapidement tout un tas de modules de type
    Grove initialement prévus pour Arduino.

    Caractéristiques

    • Aux dimensions du RaspberryPi
    • 4 entrées / sorties tolérantes 5V (basée sur un TXS0108PWR)
    • 4 entrées analogiques, 0-5V, 18 bits de résolution
    • 2 entrées numériques via DIP switch
    • Horloge temps réel avec batterie de sauvegarde
    • 2 connecteurs pour I2C
    • 1 connecteur pour communication série
    • Alimentation 5V via jack

    Connecteurs

    Bien entendu, cette carte est entièrement libre, toutes les informations nécessaires pour la fabriquer sont disponibles sur GitHub / RaspiO'Mix.

    Fonctionnement

    Voici le schéma de principe :

    schema.png

    La conversion analogique / numérique est assurée par un MCP3424, un CAN I2C de 18 bits de résolution, une horloge temps réel DS1307 est présente sur le même bus.

    Une librairie Python est disponible et vous permet d'accéder simplement aux différentes fonctions d'entrées / sorties, I2C, série et ainsi d'intéragir avec un monde 5V bien au chaud dans l'environnement 3V3 du RaspberryPi...

    La carte en action

    Je veux mon propre RaspiO'Mix

    2 solutions s'offre alors à vous :

    1. DIY : Tout est à votre disposition pour le faire vous même, sur GitHub, vous trouverez la liste des composants, des informations techniques, les fichiers Eagle, les fichier gerber, bref, TOUT est disponible pour le faire vous même !
    2. Je peux vous les fabriquer, pour le moment, je n'ai pas de magasin en ligne donc, contactez moi directement pour un devis (je suis en mesure de produire des séries et de faire des réductions sur quantité)

  • Saturday, December 7, 2013 - 02:32
    Moteur stirling Alpha, deuxième prototype

    Ayant relevé tout un tas de défaut qui empêchaient le fonctionnement de mon premier moteur stirling, j’ai donc décidé de partir sur une seconde version améliorant les problèmes. Au final j’ai complètement changé le design, et suis partis sur un modèle à pistons parallèles (mais toujours alpha), car ils permettent plus de réglages. Je me suis largement inspiré d’un design trouvé sur internet, en apportant des corrections sur les points qui avaient posé problème à ses auteurs. Cette nouvelle version présente également un changement d’échelle par rapport à ma V1, mais finalement plus importante que ce que je m’imaginais à partir de la CAO. Comme pour le modèle précédent, je publierais les plans dès que mon modèle sera fonctionnel (s’il l’est), en y apportant les différentes corrections/modifications faites en cours de route.

    Comme il s’agit d’un projet d’assez longue haleine, je vous met ça sous la forme d’une sorte de journal de bord. Cela vous permettra d’y voir la chronologie des étapes, et à moi de garder une trace des temps passés pour faire un bilan final. Histoire de ne pas polluer le blog avec un post a chaque étape, j’essaierais de grouper ça dans un post mensuel, sauf éventuellement sur des points techniques intéressants.

    Vendredi 8 /11: Ebauche du piston chaud. 5h d’usinage, pour réduite un rond d’inox, diamètre 60 sur 200 de long, à un tube d’inox de diamètre intérieur 45… Reste à l’emmener à 50mm de diamètre interne, et reprendre légèrement le diamètre extérieur (0.2mm). La plupart des matériaux ont été achetés ou commandés, à l’exception du laiton.

    Cylindre chaud

    usinage du cylindre chaud

    Mardi 12/11: Finition du cylindre chaud. 2h d’usinage. Cote interne au début du cylindre 49,635, cote à la fin 49,64 ce qui n’est pas mal sur 160mm de long avec des outils moyennement adaptés. Le piston est terminé, à l’exception des perçages.

    le cylindre chaud : un peu plus gros que la v1 ;)

    le cylindre chaud : un peu plus gros que la v1 ;)

    Mercredi 13/11 : 2h d’usinage. Travail sur la tête de la culasse chaude. J’ai été trop léger sur la longueur du rond d’inox acheté. Résultat des courses, l’usinage est compliqué. J’ai atteint 1/100eme de précision sur la partie rentrant dans la culasse, en revanche, sur l’extérieur, j’ai été obligé de descendre en dessous de la côte (problème de concentricité car pas assez de matière pour la prise). Du coups la tête fait 0,5mm de diamètre en moins que la culasse. Pas super esthétique, mais aucune influence sur le fonctionnel. J’essaierais de faire mieux sur le piston froid.

    Mercredi 20/11 : 1h d’usinage. Réalisation du piston chaud, en graphite. Alors le graphite à usiner, c’est du beurre, mais alors à nettoyer…. Donc, 1h pour réaliser la pièce, 3h pour nettoyer l’atelier ! Et dire qu’il m’en reste un autre a faire :’(

    Lundi 25/11 : Ca y est, j’attaque le socle et les parties d’assemblages. L’usinage se fera au centre, j’ai donc du apprendre pas mal de choses sur la génération de code machine, et notamment la prise en main d’Esprit, qui n’est pas un modèle d’ergonomie ;) Merci encore à Alain pour ses précieux conseils.
    Au total, il m’aura fallu 5 heures pour aboutir à une pièce à moitée usinée : les perçages et le surfaçage sont fait, mais il reste encore le contournage. Pour pouvoir le faire, je dois réaliser un support qui permettra de brider la pièce dans le centre d’usinage. Connaissant un peu mieux le logiciel maintenant, je pense gagner pas mal de temps sur les prochaines pièces !
    Sinon, petite boulette en passant : à l’origine je pensais usiner mes pièces d’assemblage sur une fraiseuse « stratoconception ». Cette machine permet de disposer au mieux les différentes pièces, et de tout découper à partir d’une seule plaque de matière. (très pratique pour faire des meubles). Bien que pouvant théoriquement usiner de l’aluminium, j’avais négligé le problème de la lubrification, ce qui m’oblige à passer sur le centre d’usinage pour toutes les pièces d’assemblage, et pas seulement la base. Là où ça deviens moins drôle, c’est que le centre ne fonctionne pas de la même manière, et on travaille pièce par pièce avec des morceaux de taille adaptée… Me voilà donc avec ma scie sauteuse à redécouper ma plaque d’alu de 10mm…. J’en ai pour quelques heures !

    Mercredi 27/11 : 3h d’usinage. Je viens de recevoir mon laiton. 15Kg de brut pour le cylindre froid (ouch !) J’ai passé deux heures sur le tour pour réaliser l’ébauche. Les ailettes de refroidissement sont terminées, et les diamètres extérieurs sont à +5mm pour pouvoir les reprendre aux mors doux quand j’aurais terminé l’intérieur.
    Il me reste maintenant à creuser ça, quelques heures de travail en perspective.
    Sinon j’ai profité d’un créneau machine ce matin pour usiner le support de bridage de ma base. Avec un peu de chance, je pourrais terminer cette partie vendredi.

    L'ébauche du cylindre froid

    L’ébauche du cylindre froid

    Vendredi 29/11 : 5h d’usinage. Aujourd’hui, travail de finition du  cylindre froid. Objectif être le plus prêt de la cote internet du cylindre chaud. Résultat cylindre froid : 49.625mm, cylindre chaud 49,635. Plutôt pas mal :). Par contre, la fin de l’usinage s’est très mal passée : après avoir fait la passe de finition d’un côté du cylindre, j’ai voulu usiner les mors doux pour ne pas le marquer en usinant l’autre côté. Malheureusement, je n’avais pas assez de prise sur le mors doux, la pièce a été éjectée en cours d’usinage. Heureusement pas de blessure, mais la pièce a sérieusement reçu ! des entailles de 5mm apparaissent de chaque extrémités du cylindre. Après une heure de travail supplémentaire, au mors standard cette fois ci, temps pis pour les marques, j’ai réussi à rattraper le coups (heureusement, le côté le plus marqué était celui qui n’était pas terminé, et j’avais un surplus de matière suffisant). Au final, on voit une légère marque d’un côté, mais aucun impact sur le fonctionnement, et la marque est tout de même assez minime. J’ai eu chaud !!

    Lundi  2/12 : 2h d’usinage. On continue le support du moteur au centre d’usinage. Le programme était fait, le support de bridage aussi, mais il aura fallu près de 2h pour en venir à bout. on a perdu pas mal de temps à trouver une bonne méthode pour brider la pièce. Les trous sur le côté, que je pensais faire à la perceuse à colonne ont finalement été réalisés au centre, taraudage compris : c’est assez impressionnant à voir faire !