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Planet

  • Saturday, March 22, 2014 - 16:42
    HackTV

    dsc09297.jpg

    • Un téléviseur en panne ?

    Plus où moins… En fait on m'a fait don de cette télé qui fonctionne plutôt bien malgré la piètre qualité des couleurs…
    Sauf qu'en basculant sur les canaux AV1 et AV2 ou encore S-VHS, un horrible sifflement se fait entendre, qu'une source vidéo soit connectée ou non, et quelque soit le réglage du volume sonore.
    Bruit parasite strident qui cesse dés qu'on remet la TV sur son tuner… Étonnant !

    J'ai alors entrepris d'ouvrir l'engin et de trouver un défaut évident, mais rien de probant.
    De plus, impossible d'identifier la marque et le modèle du châssis, de ce TV DUAL ETV 70440.
    À force de recherches sur le circuit et sur internet, j'ai fini par comprendre qu'il s'agissait en fait d'un châssis standard de type E9.
    Sur une base commune, les fabricants de TV pouvaient donc distribuer leurs produits avec plus où moins d'options, câblées ou non sur ce châssis.
    Ensuite il ne restait qu'à dégoter le « Chassis TV Standard E9 Service Manual[1] », permettant de suivre le schéma à la recherche de la panne, mais je n'ai rien trouvé, et au bout de quelques heures, j'en ai eu marre…

    • Une panne à la con que j'ai donc choisi de contourner, en déconnectant simplement des enceintes l'ampli audio du chassis E9, pour le remplacer par un ampli d'enceinte de PC.

    J'ai raccordé celui-ci sur les enceintes et la prise casque du TV, puis ajusté le niveau de son amplification de manière cohérente avec le réglage du volume de la prise casque à la télécommande.

    Voilà !
    dsc09298.jpg
    dsc09299.jpg

    Le Service Manual s'est révélé très utile pour bénéficier de la manipulation à effectuer à la télécommande pour accéder au menu « ingénieur », permettant notamment le réglage de la géométrie de l'image.

    Note

    [1] dispo en annexe ci-dessous

  • Sunday, March 16, 2014 - 15:00
    [DIY] Stencil pour soudure de CMS

    Bonjour tout le monde !

    Après presque un mois d’essais infructueux, j’ai fini par trouver une façon simple et viable de graver des stencils pour soudure de composants CMS.

    DSCF2695

    Un stencil ce n’est rien de plus qu’une plaque en métal (ou en plastique) avec des trous aux endroits où se trouvent les empreintes des composants CMS.

    Avec un stencil, l’opération de soudure de composants CMS se limite à appliquer de la patte à souder sur le circuit avec le stencil puis à passer la carte avec les composants au four (de refusions, pas le four de le cuisine ;) ).

    Plus besoin de souder chaque composant à la main. Autant dire que le gain en temps est énorme !

    Vous vous demandez surement pourquoi d’un coup je cherche à faire des stencils ?

    En fait, j’ai un projet "top secret" sur lequel je travaille depuis plusieurs mois.
    J’avais prévu de le rendre public en début d’année, mais j’ai dû me résoudre à attendre encore un peu.
    Finalement j’espère pouvoir vous montrer le résultat dans le milieu de l’année, juste pour l’anniversaire des 3 ans du blog.

    C’est un projet assez costaud qui me demande de souder un bon nombre de composants CMS, d’où la nécessité d’un stencil pour accélérer l’opération de montage.

    En attendant, voici ma méthode étape par étape, du fichier de typon, au stencil final ;)

    Remarque n°1 : ma méthode est fortement inspirée de celle disponible sur ce blog anglais :
    http://rayshobby.net/?p=1246
    Je n’ai pas réinventé la roue, j’ai juste ajouté un peu plus de gomme autour ;)

    Remarque n°2 : j’ai laissé traîner un paquet d’indices dans les captures d’écrans ci-dessous.
    Mais croyez-moi, ce n’est que la partie visible de l’iceberg ;)

    Etape 1 – Générer les fichiers Gerber

    eagle_brd

    La première étape consiste à générer les fichiers Gerber à partir du typon.
    Avec Eagle il suffit d’utiliser l’option "CAM" pour cela.

    Suivant le logiciel utilisé la façon de faire est différente.
    Mais dans tous les cas il doit être possible de générer les fichiers Gerber à partir des couches du typon.
    Si ce n’est pas le cas, changer de logiciel de CAO, c’est vraiment un truc de base.

    gerber_zip

    Au final pour mon circuit, j’obtiens toute une série de fichiers Gerber prêts à être envoyés en fabrication.
    Personnellement je fais fabriquer mes circuits chez Seeedstudio. Je n’ai jamais été déçu par la qualité des PCB.

    Etape 2 – Vérification des fichiers Gerber

    gerbv_all_layers

    L’étape 2 consiste à ouvrir les fichiers Gerber avec un éditeur pour voir si tout va bien.
    J’utilise Gerbv pour cela.

    Logiquement vous devriez vérifier les fichiers générés avant de les envoyer en fabrication.
    Si vous ne le faites pas, vous aurez des surprises parfois ;)

    Etape 3 – Sélection des couches "solder mask"

    gerbv_p_layers

    Après avoir vérifié que tout allez bien, vous devriez pouvoir facilement mettre de côté les couches "solder mask" (masque de soudure) qui nous intéressent.
    Ces couches servent à masquer les zones où la soudure devra être appliquée.

    Etape 4 – Export en SVG

    gerbv_p_layers_export

    Une fois les couches "solder mask" séparées du reste il faut les exporter en SVG.
    Avec Gerbv il suffit de faire "File" -> "Export" -> "SVG".

    L’opération devra être répétée autant de fois qu’il y a de couches "solder mask" (théoriquement il devraient en avoir une ou deux).

    Etape 5 – Ouverture du SVG

    inkscape_layer

    Une fois la couche "solder mask" exportée en SVG il faut l’ouvrir avec un éditeur de SVG.
    Pour cela rien ne vaut Inkscape.

    Etape 6 – Dégroupage (étape spécifique à Inkscape)

    inkscape_ungroup

    Par défaut Inkscape fait des "blocs" quand vous ouvrez un fichier SVG.
    Si vous essayez de cliquer sur un des pads de composant, vous remarquerez que tout le bloc se sélectionne.

    Ce n’est pas pratique et ça va poser des problèmes par la suite, il faut donc dégrouper le bloc.
    Pour ce faire : "Object" -> "Ungroup".

    inkscape_ungrouped

    À présent chaque élément du fichier SVG (= chaque empreinte de composants) est indépendant.

    Attention : à ce stade, évitez de bouger une empreinte par erreur sinon le stencil sera complètement faux à la fin ;)

    Etape 7 – Préparation avant impression

    Pour pouvoir graver le stencil, il faut que les pads soient blancs sur fond noir.
    Une simple impression en mode négatif pourrait suffire, mais niveau consommation d’encre se serait un massacre d’imprimer des pages noir.

    L’idée consiste donc à entourer chaque morceau du stencil d’une zone noir, ni trop grande, ni trop petite.

    inkscape_square

    Pour dessiner les zones noires, il suffit d’utiliser l’outil "Rectangle".

    inkscape_white_square

    Ensuite avec la roue de sélection chromatique il suffit de mettre tous les pads en blanc et les rectangles en noir.

    inkscape_lower

    Astuce : les rectangles se dessinent toujours par-dessus les autres formes avec Inkscape.
    Il suffit de cliquer sur l’icône "Lower selection to bottom" pour "descendre" le rectangle d’un niveau, et faire en sorte qu’il soit en dessous des pads.

    Etape 8 – Impression

    Pour fabriquer mes stencils, mes PCB, mes faces avant de boitier, bref tout, j’utilise la technique du "transfert de toner".
    Cette technique consiste à utiliser une imprimante laser (et uniquement laser, pas jet d’encre) pour imprimer un motif sur du papier et ensuite le transférer sur un support.

    "L’encre" dans une imprimante laser s’appelle du "toner". C’est une sorte de plastique qui se transfère très bien à la chaleur.
    Cerise sur le gâteau : le toner étant un plastique il ne craint pas l’acide, c’est donc tiptop pour faire des circuits ;)

    DSCF2627

    Pour faire mes circuits, j’utilise une petite imprimante laser du fabricant "Brother" qui m’as coûté ~80€.
    Les recharges de toner (noir uniquement) font environ 1000 feuilles et coûtent 40€, pour une imprimante laser c’est vraiment low-cost.

    Ironie, si vous avez une imprimante laser professionnelle qui peut imprimer plus de 100 feuilles par minute (le genre de grosses imprimantes laser qui font souvent scanner automatique et fax) ça ne marchera pas aussi bien qu’avec une petite imprimante laser comme la mienne qui fait au maximum 20 pages à la minute les jours de beau temps.
    Cela est dû à la puissance du fil Corona des rouleaux chauffant qui chauffent le toner pour l’incruster dans le papier. Sur les grosses imprimantes laser, ils sont tellement puissant que le toner est carrément fondu d’un bloc dans le papier.

    DSCF2630

    Concernant le papier justement, il faut impérativement du papier glacé pour que le transfert puisse se faire.
    MAIS, il ne faut PAS du papier de qualité …

    L’idéal c’est le papier glacé de publicité, le truc qu’on jette sans même lire, c’est tiptop.
    Pas la peine d’acheter du papier "ultra glossy" à 20€ les 10 feuilles ça ne marchera que très moyennement.

    J’adore cette technique pour ce côté "ne marche qu’avec de la merde" :)

    Etape 9 – Préparation

    DSCF2589

    Pour faire les stencils, il faut du métal, idéalement de l’acier au carbone.
    Mais bon, l’acier au carbone c’est hors de prix et en plus ça ne se grave pas.
    Donc à moins d’avoir une découpeuse laser ça ne vaut pas le coup.

    Personnellement pour faire mes stencils j’utilise deux types de métaux : du cuivre et de l’aluminium.
    Le cuivre se grave sans problème comme un circuit classique, par contre à l’usage le stencil s’use plus vite.
    L’aluminium dure plus longtemps à l’usage et se grave assez facilement avec la bonne méthode. Quand on commence à maîtriser la technique, c’est une solution très intéressante.

    Dans les deux cas, les feuilles de métal doivent faire très exactement 1/10iéme de millimètre. C’est l’épaisseur standard d’un stencil pour soudure CMS.
    Ce genre de feuille se vend au mètre à 10-20€ le mètre, une petite recherche google donne plein de résultats ;)

    DSCF2632

    Pour faire la base des stencils, il suffit de découper un rectangle de métal de taille raisonnable.

    Etape 10 – Nettoyage

    DSCF2636

    Avant de pouvoir transférer le toner sur le métal, il faut enlever toute trace de graisse, d’encre, de poussière et autre saloperie.
    Pour ce faire il suffit d’essuie-tout, d’acétone et d’huile de coude.

    Précaution d’usage : gants et une bonne ventilation, l’acétone n’est pas très bon pour la santé.

    Etape 11 – Transfert du toner

    C’est désormais le moment de transférer le toner sur le métal.

    DSCF2639

    Il vous faut :
    - un fer à repasser, idéalement un fer à repasser pas cher qui ne servira qu’à cela,
    - de l’essuie-tout pour protéger le métal,
    - un support dur et bien plat.

    DSCF2641

    1) Préchauffer le métal en le glissant dans une feuille d’essuie-tout pour éviter que le fer soit en contact direct avec le métal.
    Le fer à repasser doit être réglé sur la puissance maximale, faut que ça chauffe !

    Laisser préchauffer 20-25 secondes.

    DSCF2643

    2) Poser le papier avec le toner côté métal. Bien faire attention de ne pas faire de plis.

    Attention : le métal chaud va immédiatement faire fondre le toner qui va commencer à se transférer.
    Il n’y a pas le droit à l’erreur lors de la pose.

    DSCF2645

    3) Pour finir le transfert, il suffit de chauffer le métal (toujours en le glissant dans une feuille d’essuie-tout) pendant 30 secondes de plus. Penser à faire des mouvements circulaires et n’oublier pas les angles, c’est ce qui se transfère le plus mal.

    Etape 12 – Épluchage

    DSCF2648

    Après un rapide passage à l’eau froide le papier devrait se décoller facilement.

    DSCF2651

    DSCF2653

    DSCF2655

    Il suffit de tirer doucement sur un coin pour que le toner reste sur le métal, mais pas le papier.
    Si le transfert c’est bien fait le papier doit se décoller comme un auto-collant.

    DSCF2623

    DSCF2657

    Plusieurs essais sont souvent nécessaires pour trouver le bon type de papier, mais une fois que c’est bon le résultat est au rendez-vous.

    Etape 13 – Protection des zones non couvertes

    DSCF2660

    DSCF2665

    Avant de passer le métal dans l’acide, il faut protéger chaque centimètre carré de métal à nu.
    Les seuls endroits à nu doivent être les zones à graver.

    Le scotch transparent marche super bien pour faire le masquage.

    Etape 14 – Gravure

    DSCF2668

    Je ne donnerai pas de détails concernant le mélange permettant la gravure.
    C’est une solution acide extrêmement puissante qui grave en moins d’une minute le cuivre ou l’aluminium, mais qui est extrêmement dangereuse à réaliser.

    Si vous voulez savoir comment elle se réalise voici un tutoriel :
    http://www.instructables.com/id/Stop-using-Ferric-Chloride-etchant!–A-better-etc/?ALLSTEPS

    Cette solution est vraiment puissante, en plus de graver ultra rapidement elle est réutilisable indéfiniment.
    La réaction avec le cuivre génère une deuxième solution qui peut être régénérée avec de l’oxygène, redonnant la solution de départ.
    En plus la solution est transparente, contrairement au perchlorure de fer qui est jaune opaque.

    C’est vraiment LA solution pour graver des circuits, mais elle demande de prendre beaucoup de précautions.
    Autant le perchlorure de fer n’est pas bien dangereux, à part faire des taches il ne peut pas arriver grand-chose.
    Autant l’acide ci-dessus peut ronger tout et n’importe quoi, en plus de réagir violemment au contact de toute substance organique.

    Pour faire simple, c’est un mélange d’acide chlorhydrique à 23% et de peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée) à 30%.
    Même séparément ces deux composantes peuvent ronger du métal … ou une main.

    Dans tous les cas, il est obligatoire de porter un vêtement à manche longue en coton, des lunettes de protection pour la chimie (qui couvre contre les éclaboussures), des gants de chimies et un masque (idéalement à cartouche, mais je n’en ai pas).
    Le mélange doit impérativement se faire en extérieur, avec une source d’eau vive proche disponible à tout instant.

    Pour vous donner une idée, voici ce que donne le mélange dès que le cuivre entre en contact avec l’acide :

    DSCF2670

    DSCF2671

    Ça fait des bulles … d’oxygène et de chlore. À ne pas respirer donc.

    Etape 15 – Nettoyage

    DSCF2678

    Au bout d’une grosse minute, le cuivre devrait être rongé entièrement.
    Il suffit alors de rincer le stencil à l’eau froide et d’enlever le scotch.

    Remarque : la solution de gravure doit être conservé dans un récipient en VERRE, pas en métal (logique) ou en plus plastique (à long terme il sera rongé).
    En aucun cas la solution de gravure ne doit être jetée dans la nature. N’essayez même pas d’annuler l’acide avec une base, le résultat serait catastrophique. Si vous voulez vous débarrasser d’un trop-plein de solution, il faut aller en déchetterie.

    Le résultat final :

    DSCF2681

    Etape 16 – Utilisation

    Le stencil est prêt, il ne reste plus qu’à le tester !

    DSCF2685

    Patte à souder, raclette, support, scotch à peinture, stencil et circuit. Let’s go !

    Le résultat :

    DSCF2689

    Avec les composants :

    DSCF2691

    PS : Pour la recuisson j’utilise un mini four à infrarouge contrôlé par un module "Reflow Controller V2" de BetaStore.
    Ce module m’a coûté un bras, mais le résultat vaut largement mieux qu’un four de recuisson infrarouge tout fait.

    Bon WE à toutes et à tous !

    Classé dans:projet, tutoriel Tagged: cms, diy, madeinfr, pcb

  • Tuesday, March 11, 2014 - 20:18
    Move your lobby

    Après les travaux d'aménagement provisoires d'une salle projets/workshops, le week-end dernier a été l'occasion de mener une opération différente mais complémentaire aux travaux de construction. Le lab ayant des moyens très modestes, la récupération d'objets et de matériels a toujours été une activité essentielle de l'Électrolab. Au gré des différentes opportunités, les membres ont pu se forger une petite expérience dans l'organisation logistique de telles actions de récupération. Ce qui fait que même une « opex » d'envergure – telle celle du week-end dernier – qui s'est déroulée sur soixante heures non-stop et a mobilisé plus de trente membres, se prépare désormais avec sérénité en une bonne semaine.
    Et le jeu en valait la chandelle, puisque 150 m³ de mobilier de bureau et de matériels en bon état ont été récupérés. Du hall d’entrée au sous-sol, en passant par les bureaux et les coins repas, tout, absolument tout se devait d'être évacué des 1 000 m² de surface utile, laissés libres par une entreprise en cours de déménagement.

    Petit aperçu des meubles et matériels récupérés Petit aperçu des meubles et matériels récupérés

     

    Créa-tifs
    Pour compléter le rose du sol, dont il reste encore de grandes surfaces à rénover, les nouveaux meubles de l’'Électrolab récupérés le week-end dernier, sont de couleur gris clair avec des touches de violet, ce qui paraît-il stimule la créativité. Cela étant, si les liserés des meubles avaient été de couleur vert pomme ou orangé, on n’aurait pour autant pas refusé de les récupérer ;) . Toujours est-il que cette opération de récupération menée tambour battant, permet de doter l'ensemble du lab 2.0 d'un mobilier moderne tout à fait dans l'air du temps. Les participants de cette grande transhumance peuvent être satisfaits du résultat obtenu grâce à leur engagement. Certains n'ont pas ménagés leurs efforts et auront besoin de la semaine pour récupérer!  Peut-être que dix personnes supplémentaires impliquées dans cette opération auraient permis de solliciter un peu moins les organismes les plus engagés. Mais ce n'est que partie remise pour celles et ceux qui n'ont pu se rendre disponible. Car la bonne volonté des membres est à nouveau sollicitée : les inscriptions pour les travaux des samedi 15 et dimanche 16 mars sont d'ores et déjà ouvertes.

    Les projets actuels
    Bon nombre des articles de ce blog font référence à l’organisation, l’aménagement et au développement du lab en présentant l’activité générale et les faits majeurs des derniers jours. En ce moment (et pour très longtemps encore), LE projet qui implique tous les membres, c’est la construction de l’Électrolab 2.0 très régulièrement évoqué ici. Bien que cet objectif soit ambitieux et donc consommateur de temps, les membres mènent concomitamment à cette activité phare, de petits ou grands projets personnels. Nous n’en citerons que deux, débutés cette année : la fonderie  et les matériaux supraconducteurs. La liste « complète » – à défaut d’être exhaustive – se trouve ici. Aujourd’hui, pour ces deux projets comme pour tant d’autres, leur réalisation se fait avec des moyens relativement modestes. Mais leurs concepteurs savent que ce n’est qu’une question de temps. Les moyens accrus que l’association mettra à leur disposition dans les prochains mois – grâce l’extension des locaux – stimule dès à présent leur créativité et leur ambition. Quand un jour de semaine, à une heure du matin, l’atelier mécanique est bondé, car des membres tournent, fraisent, usinent, percent et assemblent des pièces simultanément, il n'est pas difficile de se convaincre que l’agrandissement des locaux sera véritablement salutaire pour satisfaire tous ces bricoleurs.

    Les visiteurs (du mardi)
    Que l’on soit débutant ou expérimenté, il y a à l’Électrolab, matière à se divertir dans divers domaines techniques et à rencontrer des personnes ayant des centres intérêts similaires. Toutefois, ce blog, la mailing-list, les comptes-rendus de projet et les articles thématiques présents sur le wiki ne sont représentatifs que d’une part minime de l’activité réelle. À ses débuts comme aujourd’hui encore, le lab se vit plus qu’il ne se lit. Et seule une visite des lieux vous permettra d’apprécier la véracité de cette adage. Les visites sont organisées le mardi soir, sur inscription exclusivement, et il y a une liste d’attente. Si cela vous intéresse de nous rencontrer, manifestez-vous comme expliqué sur la page contact

  • Tuesday, March 4, 2014 - 04:01
    Learn Programming with Python this Saturday

    Are you interested in programming and software but have never known where to begin? Some of our most popular classes have been our

    Python!

    introductory programming ones, and I’ll be teaching one this Saturday. The idea is to give students a gentle  introduction to software concepts using Python, a very widely-used but accessible language, and practical examples.

    I don’t assume any prior programming experience: I’ll teach you everything you need to know to get started. Come and join us!

  • Monday, March 3, 2014 - 19:44
    Concrete and gray (patching)

    Après un premier week-end de travaux de rénovation du sol de la future zone Workshop (décrit dans l'article précédent) les impatients du lab ont terminé les action d'enlèvement du rose pendant les jours de semaine ! Ce qui fait que ce samedi, un dernier nettoyage et la réalisation du ragréage se sont concrétisés en une seule journée.

    La bonne technique
    L'Internet étant notre dieu à tous, il nous a expliqué comment réparer notre sol béton un peu cabossé.
    La méthode est décrite ici, elle a simplement été appliqué à l'ensemble de la surface à rénover :)

    Les nouveaux métiers
    Comme d'usage, le travail en équipe requiert méthode et synchronisme, et les travaux de rénovation de sol en sont un bon exemple. Orchestré par un maître de cérémonie, l'ensemble des corps de métiers s'organise comme suit. Pendant que des maîtres mouilleurs humidifient le sol avec parcimonie, suivi des enduiseurs de sous-couche, deux équipes de préparateurs experts - oeuvrant alternativement - optimisent le mélange des ingrédients de l'enduit de ragréage. Dès la mixture préparée, des artisans couleurs la répandent judicieusement au sol, immédiatement suivis par les racleurs en charge d'assurer un épandage homogène de la matière. Enfin, entrent en scène les lisseurs qui, de leurs poignets agiles, aplanissent le produit fluide en exploitant avec justesse sa thixotropie naturelle. Il convient d'égaliser la surface afin qu'elle devienne la plus plate possible, sans mont ni vallée. Et ce ballet post-numérique se poursuit jusqu'à ce que l'ensemble de la surface soit recouvert de son nouveau revêtement. Nous vous livrons ici quelques images de ce spectacle saisissant.

    Régréage zone workshop : lissage et dépose de sous-couche Régréage zone workshop : vérification de la fluidité du mélange
    Régréage zone workshop : coulage du matériau Ragréage zone workshop : lissage
    Que dalle !
    Le lab a récupéré en début d'année une bonne quantité de dalles de moquette d'occasion. Comme toujours dans ces cas, il y a du bon et du moins bon et plusieurs personnes se sont affairés à les trier selon leur état de fraîcheur. De plus, certaines palettes ont séjourné à l'extérieur, il convient d'en étaler les dalles pour les faire sécher un peu.

    Coup double
    Après cinq week-ends de travaux, l'Électrolab a atteint la version 1.1 du projet d'agrandissement et peut désormais mettre à disposition de ses membres une nouvelle zone provisoire d'environ 150m², d'ailleurs en grande partie agencée de moquette ignifugée de récupération, en bon état et très agréable à fouler. Cet espace, immédiatement utilisable, est employé pour mener alternativement des projets ET des workshops (formations). Pour le moment, seul l'éclairage est opérationnel mais l'ajout provisoire de réseau et de quelques prises électriques peut être réalisé à très brève échéance et ne devrait pas poser de problème particulier. L'installation définitive de ces réseaux dans les cloisons et au plafond est envisagée ultérieurement, car l'infrastructure amont doit également être réorganisée en conséquence.

    P1000643 P1000644
    P1000649 P1000650
    Le repos du guerrier
    Que ce soit pour la bataille du rose ou toute autre action, les organismes ont besoin de recharger les batteries. Pour cela, une équipe de deux ou trois personnes est dédiée à la préparation des repas. Ce week-end, il y avait par exemple, quiche lorraine, cake salé aux olives et lardons, tarte tatin,…

    P1000637 P1000638
    Ce n'est qu'un début
    Sur le plan de masse complet de l'Électrolab 2.0, les nouvelles surfaces aujourd'hui mises à disposition serviront à terme à agrandir l'actuelle zone électronique et créer la zone workshop définitive. Mais avant d'en arriver là, des travaux lourds sont encore requis dans ce nouvel espace, notamment la mise en place de l'isolation des murs. Le fait que ces travaux auront lieu le week-end permet en principe de garder la zone utilisable pendant les soirs d'ouverture de semaine.
    Les membres participant aux travaux peuvent être satisfaits du travail accompli, car le résultat est fort honorable. Et la bataille du rose requise pour en arriver à ce stade nécessita un engagement significatif. Toutefois, la mise à disposition provisoire de cette annexe n'est qu'une modeste portion du projet Électrolab 2.0. Même avec un rythme soutenu, il y a encore plus d'un an de travaux et le besoin d'investissement de l'ensemble des membres n'en est que plus évident. Les inscriptions aux prochaines actions sont, bien entendu ouvertes, notamment pour l'opération spéciale prévue le week-end prochain, les 7, 8 et 9 mars.
    De même pour vous fidèle lecteur, si notre projet reçoit votre soutien, n'hésitez pas à concrétiser l'attention que vous nous portez par un don et/ou nous informer de l'opportunité de récupérer des matériaux ou matériels en bon état qui ne servent plus.
  • Sunday, March 2, 2014 - 19:17
    Moteur Stirling, deuxième prototype 3/…

    Bon, ce mois-ci aura été assez chargé, côté pro. Ca ne m’aura pas empêché d’avancer certains projets, mais un peu moins vite qu’espéré, et surtout peu de temps pour poster ici. Voici donc l’état d’avancement de mon moteur à fin février. Les choses se présentent plutôt bien, mais il reste encore pas mal de travail…

    27/01 : 4 heures d’usinages sur centre. Ca a bien avancé aujourd’hui ! J’ai terminé les pinces de serrages pour les cylindres (4 pièces assez complexes finalement), et ai bien avancé les supports d’arbre. Il me reste un montage à faire pour terminer le détourrage, et je pourrais terminer ça. Je met de côté tous les petits usinages (arbres, soudures et autres) pour plus tard car je risque de ne plus avoir accès au centre pendant quelques temps, donc j’optimise !

    29/01 : 2h d’usinage sur centre, et Strato. J’ai commencé par réaliser le montage servant de support a mes pièces, de manière à pouvoir les serrer correctement, puis fait le détourrage des supports d’arbres au centre. Tout s’est passé comme sur des roulettes :)

    Le support d'arbre sur son montage pour l'usinage

    Le support d’arbre sur son montage pour l’usinage

    Semaine du 3 au 9/02 : pas beaucoup de temps pour bosser sur ce projet cette semaine. En cause, du retard sur certains projets professionnels qui m’obligent à le passer au second plan. J’ai tout de même réussi à assembler les différents morceaux usinés jusque là, passer commande pour les morceaux manquants, et usiner les deux axes des articulations des bielles.

    Les premiers éléments du moteur assemblés

    Les premiers éléments du moteur assemblés

    La pince permet de donner un ordre d'idée de l'échelle

    La pince permet de donner un ordre d’idée de l’échelle

     

    semaine du 10 au 29/02 : environ 6h d’usinage. Bon, j’ai un peu déconné sur le relevé des heures passées ces dernières semaines. Un planning très chargé y est pour beaucoup. Bon, vu que j’étais très occupé, je n’y ai pas non plus passé trop d’heures, mais j’ai quand même avancé un peu. J’ai terminé les bielles, assemblage compris. J’ai commencé à travailler le régénérateur : perçage du rond d’inox, et usinage des brides de serrage. J’ai 4 brides à réaliser, plus un montage, j’ai actuellement réalisé les premières faces de deux d’entre elles… Et passé 4 heures d’usinage à essayer de faire le montage, sans succès : les 3 tentatives ont abouties à un foret cassé et coincé dans la matière, rendant le tout inutilisable :(

    Une bielle assemblée

    Une bielle assemblée

    L'articulation de la bielle

    L’articulation de la bielle

     

  • Saturday, March 1, 2014 - 18:36
    John Sullivan: Spritz

    Spritz seems like a very interesting way to read quickly. It's the opposite of everything I've read (slowly) about speed reading, which focuses on using peripheral vision and not reading word-by-word. You're supposed to do things like move your eyes straight down the page, taking in whole lines at a time.

    Interruptions seem like a big problem; interruptions that make me
    look away, or interruptions in my brain, where I might realize I've
    not been paying attention for some amount of time. Maybe they
    should have navigation buttons similar to video players, so you can
    skip backward 15 seconds at a time. I also do want to go back and
    review previous pages sometimes for reasons that have nothing to do
    with interruption, so I wouldn't want word-by-word to be the only way to
    view a text -- especially when reading nonfiction. I might event want
    it to work in a mode where you hold down the button on the side of
    your phone or tablet in order to move the words, and then have them
    automatically pause when you release. It feels like I'd want a lot of
    short breaks when reading in this style.

    It should also be free software, but
    unfortunately I'm guessing it won't be. I hope someone will make a
    free software application along these lines -- the basics seem pretty basic.

  • Friday, February 28, 2014 - 09:36
    Domotique et Raspberry Pi

    Plus de 50 idées pour votre Raspberry Pi

    Ça fait un moment que je souhaite installer un peu de domotique dans ma maison que j'occupe depuis déjà un an (ça passe vite !). J’ai découvert que ce serait possible avec l’ordinateur qui fait la taille d’une carte de crédit, le Raspberry Pi, qui est sorti en 2012 et a de plus en plus d’usages pour les enthousiastes du DIY. On s’en est servi pour les liaisons radio, la construction de drones, de consoles de jeux rétro…

    Pour moi, l'idée serait de mettre en place un ordinateur central, basé sur une carte Raspberry Pi, qui servirait à la fois de NAS, de terminal de contrôle de température intérieur, de station météo extérieure, de gestion du chauffage, de contrôle de luminaire, etc...

    Je sais qu'il existe également des projets Open Source de mise en place d'alarme avec un Raspberry Pi, ça pourrait permettre de faire de sacrées économies sur ce poste.

    Le principe serait de compléter l'achat de la carte par un raspberry pi boitier puis de stocker le tout dans un placard et ne m'en servir qu'en tant que serveur (ethernet ou wifi).

    Pour plus d'infos sur le Raspberry Pi, vous pouvez visiter le site officiel de la carte : http://www.raspberrypi.org/ (toutes les infos sont en anglais).

    Pour avoir un aperçu de l'historique de la conception de la carte, voici une infographie sympa que j'ai trouvée sur le blog de korben.

    InfographieHistoireRPIV2 kubii Laventure Raspberry Pi

    Il me semble que Intel est entrain de développer un équivalent en plus puissant, mais je ne crois pas qu'il soit déjà en vente pour le grand public (edit : plus d'info sur la carte d'Intel, qui est beaucoup chère, ici).

    Concernant les entrées et sorties électroniques, vous vous doutez que je ne souhaite pas utiliser de connexions filaires : le coût et le temps d'installation seraient vraiment trop contraignants, et je ne me vois pas faire courir des fils partout dans le salon (j'en connais une qui ne serait pas d'accord…). Je pense donc utiliser des ondes radio en 433 mhz, avec un émetteur / récepteur + antenne côté serveur, et de plus petits du côté des sondes et interrupteurs.

    Pour le software, vu que la carte est en fait un pc complet (processeur ARM1176JZF-S, décodeur Broadcam VideoCore IV, 512Mo de RAM, ports USB, etc..), on peut tout à fait programmer toutes les interactions en Python, ce que je ferais surement car je connais bien le langage.

    Il existe un large choix de système d'exploitation incluant Raspbian, basé sur Debian, Pidora, basé sur Fedora, ainsi que plusieurs distrib à base de xbmc pour utiliser le Raspberry Pi en mode media center.

    Pour ma part je partirais bien sur Raspbian qui me paraît bien maintenu et stable. La doc est plutôt bien fournie et le nombre de packages déjà prêts à l'emploi assez conséquent.

    Il ne reste plus qu'à attaquer le projet, ce qui va être un peu dur, vu les nouveautés à la maison, on verra dans les prochains 6 mois comment mini me se porte ;)

  • Wednesday, February 26, 2014 - 04:34
    Solder:Time Desk Clock

    The Spikenzie Labs Solder:Time Desk Clock is a fun through-hole kit to solder together. It includes a snap-together lasercut acrylic case with a really nice red tinted screen that increases the contrast on the 20×7 red LED matrix. Plus it is totally hackable with quite a few unused pins available for expansion (like Holly’s sunrise alarm clock).

    The kit is available from Adafruit and I’ve written more information on information on programming custom firmware for the Arduino-compatible ATmega328P that is the brains of the clock.

  • Wednesday, February 26, 2014 - 00:59
    Grind tales

    Une partie du sol des locaux supplémentaires de l’Électrolab est malheureusement si dégradé qu’il requiert une véritable action de rénovation. Ce type de chantier appelé «bataille du rose » a déjà eu lieu il y a trois ans dans l’actuelle zone « électronique ». Une partie de la nouvelle emprise du Lab présente un état de surface similaire à celle sur laquelle il avait fallu intervenir par le passé. Mais si on pouvait s’abstenir de faire, ce ne serait pas de refus. En effet, les plus anciens du Lab ne voulaient plus faire de bataille du rose, tant cette couleur - fort jolie au demeurant - a colorisé leurs esprits, leurs vêtements et outils lors d'un week-end mémorable de décembre 2010.

    Au nom du rose
    Le principal problème de ce revêtement de sol dont nous aimerions nous débarrasser est qu'il est comme vitrifié, d’une dureté si élevée qu’un burin rebondit dessus, et qui ne se laisse pas attaquer par des meules professionnelles en carbure de tungstène. Pour couronner le tout, il est réfractaire et donc insensible au feu. Certaines zones ont également incorporé au béton des couches de carton également vitrifié qu'il convient d'attaquer au perforateur.

    IMG_0328IMG_0330IMG_0336

     

    Le particularisme de notre chantier est tel que même aucun des professionnels de la rénovation consultés il y a trois ans n’avait de réponse claire à notre problème. Il est impossible de proposer une bonne méthode a priori. La seule solution c’est d’essayer pour valider ou décliner. C’est dire s’il aura fallu se creuser les méninges jusqu’au rachis pour mettre au point la méthode spécifique de burino-carbo-meulo-brosso-lavo-ragréo-cirage.

    La bataille du rose fait donc oh joie ! – son comeback. Mais en version 2.0 cette fois-ci. Ce qui change ? Ben on sait à quoi s'attendre (ahem !). Cette fois-ci on retente le coup avec bien plus de sérénité et avec du matériel lourd encore plus performant avec lequel l'effort global sera grandement diminué par rapport au passé.

    Mais comment?
    Si, de haute lutte, les membres de l’Électrolab ont finalement réussi à mettre au point une méthode de rénovation acceptable pour leur sol dégradé, personne n’a jamais compris quel concentré de couleurs et de produits inconnus a pu se combiner avec le temps pour engendrer un tel amalgame aux propriétés si particulières, rendant la remise en état fort délicate. Quoi qu'il en soit, la meilleure méthode que nous ayons trouvé pour traiter le sol utilise une quantité non négligeable d'huile de coude !

    pendant_ce_temps

    Tapis rose
    En un seul WE, environ les trois cinquièmes de la surface Workshop à été décapée de son rose sombre. Mais par endroits, il y a aussi du bleu, du vert et même du jaune. Les travaux sont certes longs et engageants, mais ce n’est pas l’enfer des temps héroïques, où la poussière dégagée obligeait à s'engoncer dans des combinaisons spéciales. Encore quelques WE et on sera fin prêt pour dérouler la moquette rose bleue en zone Workshop. Mais il faut bien passer par cette phase un peu pénible – gagner la bataille du rose – pour  créer de nouveaux locaux agréables et fonctionnels. Et même si les actions de rénovation de sol sont très éloignés des objectifs de l'association, les connaissances acquises dans ce domaine par la force des choses, vont certainement être utiles pour d'autres besoins.

    IMG_0326

    Oui mais ensuite ?
    Maintenant que le sol est dépollué,  nous pouvons passer une couche de ré-agréage pour obtenir une belle dalle lisse et faire disparaître les blessures dues aux perforateurs utilisés massivement.
    Enfin, nous recouvrirons le sol de moquette ce qui permettra ainsi d'utiliser la zone au plus vite pour en faire un espace "projets" tant attendu pour palier à l'importante fréquentation du lab depuis ces six derniers mois.

     

  • Friday, February 21, 2014 - 11:51
    Talpadk: Antialiased openscad rendering

    OpenSCAD rendering

    Std. 512x512 OpenSCAD rendering

    Std. 512×512 OpenSCAD rendering

    Recent versions of OpenSCAD is capable of rendering objects/assemblies to images.
    To the right there is an example of the default 512×512 image quality produced by the command:

    openscad -o render.png assembly.scad

    Below it is an anti-aliased version of the same scad file.
    I used the common trick of generating an oversized image and downscaling it.
    It was created with the following two commands:

    openscad -o render.png  --imgsize=2048,2048 assembly.scad
    convert render.png -resize 512x512 render.png

    If you update your project renderings using a makefile/script I don’t consider it much of a hassle considering the improvement in image quality.
    Also at least on my laptop with the currently relativity simple scad file rendering is still fast.

    2048x2048 OpenSCAD render downscaled to 512x512

    2048×2048 OpenSCAD render downscaled to 512×512

    In case you are wondering the assembly is a new CNC mill I’m designing.
    Which hopefully is an improvement over the last design.

    The old design is available HERE
    The new design is being created HERE

    Unlike the old design the new one is being pre-assembled in openscad, hopefully preventing having to print parts that only fitted together in my head, saving both time and plastic.

    Both designs are hosted on Cubehero, my favourite site for sharing designs on.
    It comes with build in version control though git (it also has a web interface for “kittens”)
    Wil that runs the site is a friendly and helpful guy, and it is not bogged down with stupid End User License Agreements like another site…
    I highly recommend it…

  • Friday, February 14, 2014 - 01:38
    Join us at 2014 Midwest RepRap Festival (MRRF), Goshen, Indiana, USA

    I'm really looking forward to this!!

    http://midwestreprapfest.org

    The 2014 Midwest RepRap Festival in Elkhart County Indiana is the place to be March 14-16th. This event is totally FREE to come and attend, there are no tickets, no entry fees, just come hang out all weekend and hang out with other 3D printer guys and gals, but please fill out the RSVP form by following the link above so we know how many people to expect. This event will feature build-events, guest speakers and more!
    Highlights of the event:

    STATE OF REPRAP Come hear Josef Prusa speak on the state of Reprap.
    TEST AND TUNE Experts will be on hand to help you troubleshoot issues or take your prints to the next level!  The event is FULL of people who want to see everyone become an expert.  Whether it’s a simple question about a software setting, a new mechanical design, recommendations on where to go to get into reprap or more, don’t hesitate to ask anyone at the event.
    MEET THE MAKERS  Meet some of the big names in RepRap, like MaxBots (Mendel MAX dev), Josef Prusa (Prusa Mendel/i3 and more), Logxen (Smoothieboard Dev) and many more
    CRAZY NEW REPRAPS  Nicolas Seward (RepRap WALLY, SIMPSON, LISA) will be showing off his newest reprap creations, and talking about the unique features of his designs
    BUILD EVENTS  More to come soon on Build events ….
    3D PRINTING CHALLENGES  See some of the most difficult prints take shape over the course of the weekend, and some fun printing challenges too, like the hand-fed extruder print challenge

  • Wednesday, February 12, 2014 - 23:44
    Hardware Freedom Day 2014 : 15 mars !

    Hfd 470x60

    Hfd Banner

    Deuxième Journée Internationale du Matériel Libre (ou Open-Source HardWare (OSHW)) le 15 mars 2014 ! Nous présenterons au lab les imprimantes 3D Ultimaker et RepRap et quelques boards Arduino ou autres montages originaux et "faits-main" (10h - 20h à Mix-Art Myrys).

  • Wednesday, February 12, 2014 - 03:56
    First wall down

    Comme annoncé précédemment, il y a désormais week-end de travaux chaque semaine au lab : il faut bien ça pour concrétiser le projet de lab v2 ! Le week-end passé fut néanmoins spécial pour nous tous, puisque nous avons abattu le premier mur, et ainsi doublé la surface du lab ! Bon, cette zone n'est pas complètement utilisable encore, mais on y travaille (et cette fois, on ne fera pas une seconde guerre du rose).

    MurTombé
    Note pour les collectionneurs : les gravats sont en vente, n'hésitez pas ! ;)

    Vous me direz "les finitions sont dégueulasses !", mais sachez que cela fait partie du plan, soigneusement établi chaque semaine en réunion préparatoire. Par souci d'économie, on ne louera la disqueuse appropriée (pour faire une découpe de mur droite) que plus tard, pour exploiter à fond le temps de location. Sauf si, bien entendu, un membre en a une à prêter/donner, ou si quelqu'un repère une bonne occase, auquel cas le lab s'équiperait.
    De manière générale, tout bon plan, toute astuce et toute aide est bonne à prendre pour mener à bien le projet. Nous sommes à la recherche d'un grand nombre de choses, listées sur le wiki. Cette liste est en constante évolution, et dans tous les cas, les administrateurs du lab sont à disposition pour étudier vos suggestions.

    Moi aussi j'en veux !
    Ne soyez pas trop tristes si vous avez raté cette occasion en or de mettre des grands coups de masse dans des murs bien solides pour vous défouler contribuer à cette belle et noble tâche d'aménagement intérieur : il y a au total pas loin de cent (100) mètres de mur à tomber pour la v2.
    Tous les membres (et sympathisants) sont cordialement invités à prendre part aux réjouissances. Vous pouvez vous inscrire aux prochains week ends de travaux sur le wiki (et notamment, ceux du weekend prochain).
    Il est par ailleurs tout à fait possible (et souhaitable) de soutenir l'effort par des dons en espères sonnantes et trébuchantes, dont il sera fait le meilleur usage.

    Afin de pouvoir travailler sereinement sur ce mur, plusieurs chantiers connexes ont été menés à bien pendant le weekend. En particulier, citons l'installation de racks à palette récemment acquis lors d'une vente aux enchères, permettant d'entreposer (temporairement) une partie du matériel de l'association destiné à équiper le lab v2.

    RackAvant Ohhhh tout plein de vide à remplir !

    RackApres
    La nature ayant horreur du vide... qu'y a-t-il sous ces films noirs ? surpriiiise !

    Histoire d'isoler la zone nouvellement conquise, nous avons construit un ensemble de cloisons mobiles, temporaires. En effet, les locataires qui occupaient le reste du sous-sol sont encore en train de déménager... l'intégralité du sous-sol étant disponible dans les prochaines semaines.

    CloisonTemporaire

    Fiers comme tout de leur oeuvre - et il y a de quoi !

    Tout ça pour faire quoi ?
    Au final, à l'issue de ce week-end de travaux très rempli, le lab sera en mesure très prochainement de mettre en service une nouvelle zone. Elle sera temporairement utilisée comme zone projet et formations : les deux choses qui étaient les plus délicates dans la configuration lab v1 !

    Signalons qu'une partie de l'espace temporaire mis en service sera loué à une startup, très pressée de disposer d'espace pour construire son prototype. Cela a plusieurs avantages : cela permet à cette entreprise de se développer en bénéficiant de l'environnement du lab, et cela permet au lab de mettre du beurre dans les épinards et des parpaings aux bons endroits. A terme, ce sont deux box de 40m² privatifs qui seront loués au mois à des startups, assortis d'un espace de coworking.

    Cadeau bonus
    Last but not least: les diverses opérations de récupération de matériel en cours se poursuivent. Ce week-end, nous avons rentré un nouveau tour, qui par rapport au matériel existant, a l'avantage de permettre la réalisation de filetages. Il nécessite quelques réparations pour être complètement opérationnel, mais déjà en l'état, il complète à merveille le parc existant. Le nouveau kit de roulage (l'accessoire indispensable pour déplacer de telles machines outils), également acquis lors d'une vente aux enchères, a fait que cette opération... ben... s'est passée comme sur des roulettes.

    NouveauTour

    Pressés de le rentrer ! L'averse de grêle quelques temps auparavant doit aider...

    Quand on pense qu'on fait des travaux tous les weekends au lab... heureusement qu'on travaille en équipe, "seulement" un weekend sur trois !

    Au final, l'organisation mise en place et la motivation des membres prenant part aux week-end de travaux permettent manifestement d'avancer à grande vitesse. Le seul facteur limitant risque à moyen terme d'être les finances du lab, qui réalise tous ces travaux grâce à vos dons (à défaut de soutien public).

    En bref, maintenant que les choses sérieuses ont vraiment commencé, il est grand temps de relancer notre campagne de financement participatif. Sachez également que notre objectif à terme est que la structure vive principalement du fait que les membres adhérents sont en nombre suffisant : pensez à renouveler votre adhésion, ou à en prendre une !

  • Tuesday, February 11, 2014 - 22:19
    Marcin "hrw" Juszkiewicz: It is 10 years of Linux on ARM for me

    It was somewhere between 7th and 11th February 2004 when I got package with my first Linux/ARM device. It was Sharp Zaurus SL-5500 (also named “collie”) and all started…

    At that time I had Palm M105 (still own) and Sony CLIE SJ30 (both running PalmOS/m68k) but wanted hackable device. But I did not have idea what this device will do with my life.

    Took me about three years to get to the point where I could abandon my daily work as PHP programmer and move to a bit risky business of embedded Linux consulting. But it was worth it. Not only from financial perspective (I paid more tax in first year then earned in previous) but also from my development. I met a lot of great hackers, people with knowledge which I did not have and I worked hard to be a part of that group.

    I was a developer in multiple distributions: OpenZaurus, Poky Linux, Ångström, Debian, Maemo, Ubuntu. My patches landed also in many other embedded and “normal” ones. I patched uncountable amount of software packages to get them built and working. Sure, not all of those changes were sent upstream, some were just ugly hacks but this started to change one day.

    Worked as distribution leader in OpenZaurus. My duties (still in free time only) were user support, maintaining repositories and images. I organized testing of pre-release images with over one hundred users — we had all supported devices covered. There was “updates” repository where we provided security fixes, kernel updates and other improvements. I also officially ended development of this distribution when we merged into Ångström.

    I worked as one of main developers of Poky Linux which later became Yocto Linux. Learnt about build automation, QA control, build-after-commit workflow and many other things. During my work with OpenedHand I also spent some time on learning differences between British and American versions of English.

    Worked with some companies based in USA. This allowed me to learn how to organize teamwork with people from quite far timezones (Vernier was based in Portland so 9 hours difference). It was useful then and still is as most of Red Hat ARM team is US based.

    I remember moments when I had to explain what I am doing at work to some people (including my mom). For last 1.5 year I used to say “building software for computers which do not exist” but this is slowly changing as AArch64 hardware exists but is not on a mass market yet.

    Now I got to a point when I am recognized at conferences by some random people when at FOSDEM 2007 I knew just few guys from OpenEmbedded (but connected many faces with names/nicknames there).

    Played with more hardware then wanted. I still have some devices which I never booted (FRI2 for example). There are boards/devices which I would like to get rid of but most of them is so outdated that may go to electronic trash only.

    But if I would have an option to move back that 10 years and think again about buying Sharp Zaurus SL-5500 I would not change it as it was one of the best things I did.


    All rights reserved © Marcin Juszkiewicz
    It is 10 years of Linux on ARM for me was originally posted on Marcin Juszkiewicz website

  • Monday, February 10, 2014 - 05:06
    Laser cut Voronoi boxes

    Voronoi shadows

    Given a set of points, the Voronoi tessellation creates a set of convex polygons that each contain one point. They can also be used to randomly generate unique art pieces that cast shifting, lace-like shadows. This one was really quite beautiful until the candle burned through…

    Read on for some scripts to make your own and tips for laser cutting them.

    Making the box outline

    Lace box

    The outline of the boxes can be generated with an online tool like MakerCase or my boxer script. For instance, to generate the above 40x40x40mm box (thing:39415) with 3mm thick plywood, using a laser kerf of 1/8mm:

    ./boxer 
      --thickness 3
      --width 40 
      --height 40 
      --length 40 
      --kerf 0.125 
      > box-40mm.svg
    

    Larger parameters for --kerf make for a tighter fit. I recommend cutting a small box to verify the kerf settings for your laser cutter and material.

    Creating the lace patterns

    Large lace cube

    The technique scales from small boxes up to fairly large ones, although the parameters to lace-maker will need to be tweaked to ensure good density of points. Also be sure to keep in mind that the tabs from the other faces will intrude into each face, so the lace pattern can’t go all the way from edge to edge. In general I’ve found that leaving the thickness of the material plus 2 to 5mm of space on each side gives good results — this allows clearance for the tab material and some material for the structural edge. The sample box was 40mm on a side, so the lace pattern here is 40-6*2=28mm square.

    ./lace-maker 
      -x 28 
      -y 28 
      -w 1 
      -n 20 
      > lace1.svg
    

    The -w parameter is the trace thicnkess in mm — for wood I’ve typically used a minimum width of 1 to 2mm for the traces. Acrylic seems to be ok with thiner traces if you desire it, although it does become quite weak and flexible.

    Random boxes

    You’ll need to generate six lace svg files if you want each face to be unique. If you’re making a rectangular shape, be sure to generate two of each of the combination of edge lengths.

    Sometimes you will get an error message “Bad polygons?“. If so, try reducing the number of polygons (the -n parameter) or re-running. Since the points are randomly chosen each run there is a chance that the current set might not be possible to fit with the current trace width.

    Circle maker

    If you prefer other space filling tesslations, I’ve also written circle-maker. It is a very different feel from the convex polygons.

    Arrange and laser cut

    Lace cube aftermath

    Finally, load the box outline into Inkscape or Illustrator and then import each of the six lace files. Place them in the center of the faces and if you can designate a cut-order for the vectors, set it to cut the interior polygons first and then cut the box outline.

    Be sure to use enough power to cut through — the lace panels aren’t very strong and you might snap them if you need to use force to finish the job. After a successful cut there will be a huge number of small voronoi polygons on the laser bed. Don’t forget to to vacuum up the detritus before you post photos of your awesome art projects!

    If you need to learn how to use the laser, NYC Resistor offers classes on operating the laser cutter. Once you’ve taken the class you can come by on our open nights to work on your own projects.

  • Thursday, February 6, 2014 - 13:32
    Drill collection

    Le lab continue bon an mal an d'acquérir des machines-outils. Certes, toutes ne sont pas encore en service car il faut leur trouver une place adaptée. D'autres ont besoin d'une maintenance approfondie ou de consommables avant de pouvoir être mis en service. Avec les nouveaux locaux qui se profilent, ces machines -  une fois réparées par les membres - seront rapidement utilisées pour créer des pièces mécaniques en acier, non-ferreux, métaux nobles de construction et plastiques.

    En prévision de la mise en service de ces équipements supplémentaires, le lab est toujours à l'affût de bonnes opportunités en matière d'outils spécifiques. L'occasion s'est présentée récemment d'acquérir un lot de forêts machine neufs, en emballage individuels pour la plupart. Les diamètres disponibles s'échelonnent de 10 à 30 mm environ. Le prix payé est de 25 EUR pour un lot de...85 pièces. Pourtant, en dépit du prix dérisoire, très peu de personnes étaient intéressées, car ce sont tous des forêts...à gauche. Ainsi, seule l'application d'une rotation lévogyre permet l'enlèvement de matière.

    Pour les grandes machines-outils du lab, le fait de tourner dans un sens où dans l'autre est une fonctionnalité normale. L'utilisation de ces forêts au lab est donc tout à fait possible. C'est même parfois un avantage de percer à contresens si l'on utilise certains tours. Accessoirement, ces forêts "machine" sont aisés à distinguer des forêts classiques et on ne risque pas de les égarer : utilisés dans les mauvaises machines, ils sont soit impossibles à monter car trop gros, soit tout simplement inutilisables en rotation à droite.

    En conclusion, disposer de forêts à gauche est donc une manière bien pratique d'éviter les mauvaises utilisations de ces outils de coupe de grande qualité. Pour toutes ces raisons, le lab en a acquis une quantité significative. Leur recensement complet a également été réalisé ce qui permet de gérer le stock et d’acquérir à l’avenir les diamètres manquants, si une opportunité similaire se présente à nouveau.  Mais il faut bien convenir que les chances sont faibles. Cela étant, avec le lot présenté ici, les possibilités de perçage du métal sont déjà fort intéressantes.

    Une belle collection de forêts

    Une belle collection de forêts

  • Tuesday, February 4, 2014 - 16:38
    Fragments

    Once there was a box. Inside the box was a board, and inside the board was a chip. Inside the chip was a carrier, and on that carrier was a die. And when the die came off the carrier it broke, and the pieces looked like this:

    2014-02-03-214452

    More pretty pictures below.

    The box was a 1983 IBM 5291 Display Terminal. It’s a block display terminal for interacting with System/36 machines over twinax. It’s pretty useless as is.

    IMG_5296

    The board is the logic board from the terminal, and the chip is unidentifiable. IBM insisted on putting its own internal part numbers on every component on the board (if you happen to know why, please leave a comment!), so even the basic logic on the board is tricky to figure out.

    IMG_5316

    The chip is a 72-pin PGA package, a sort of through-hole precursor to the BGA packages you see everywhere nowadays.

    IMG_5317

    Popping the top off of the aluminum chip reveals the carrier board. The die appears featureless because it’s face-down– it’s a flip-chip. The bonding pads on the die have little solder balls on them which are reflowed onto the carrier. Basically, the whole package is a breakout board for a very tiny BGA chip.

    IMG_5322

    Here’s a shot of a similar chip I dismantled; you can see the solder balls clearly.

    2014-02-03-212642

    Unfortunately, there’s also often a little epoxy or other bonding agent added underneath the die after the reflow step, so it’s tricky to remove the dies cleanly. I shattered this one as I took it off the carrier.

    2014-02-03-212934

    You can get a sense of how thick the silicon is compared to the active regions on these old chips. Still, these are tiny fragments– a sneeze can send them flying. Up close, though, they remind me of fragments left behind by another civilization: a teensy Rosetta Stone.

    2014-02-03-213027

    In case you’re wondering: I still have no idea what this chip was.

    2014-02-03-213735

  • Tuesday, January 28, 2014 - 20:34
    Enough talking, more building
    Le premier week-end de travaux d’aménagement du lab V2 a démarré les samedi 25 et dimanche 26 janvier 2014 avec une douzaine de chantiers très variés qui ont soit été menés à terme soit entamés. Quelques-uns de ces chantiers sont détaillés ici, en textes et en images.
     
     Bonneteau
    Comme d’usage, le lab optimise ses stocks d’équipement et de matériels. Cela se traduit donc d’office par des travaux de manutention conséquents qui nécessitent toujours une équipe motivée et musclée pour être efficace. Cette fois-ci, ce sont des paillasses « projet » qui ont été déplacées, et d'ailleurs l’audit de leur restauration future a également commencé. De même, deux onduleurs 6kVA ont été récupérés dans la région. Avec de nouvelles batteries, on a bon espoir de pouvoir les mettre en service.  
     
    Creuse, mais creuse !
    L’audit du système d’évacuation pluviale a été également entamé. L’endoscopie mise en œuvre pour identifier le problème d’écoulement n’a rien donné de probant. Les valeureux membres ont dont accédé à la conduite en enlevant la terre sur un bon mètre de hauteur sur environ un mètre cinquante en longueur. Aucun phénomène de détérioration de la conduite n’a pu être identifié sur cette portion. Ce chantier se poursuivra prochainement avec une opération de curage.
      
    Accès à la conduite d'évacuation "pluie"

    Accès à la conduite d'évacuation "pluie"

     
    Cloison
    Les menuisiers du lab sont toujours partants dès qu’il s’agit de toucher du bois. Cette fois-ci, ils nous ont construit une cloison démontable d’environ 5 mètres de long sur deux mètres cinquante de haut, réalisée à partir de panneaux de récupération. Et comme d’habitude, la réalisation est de qualité et d’une solidité appréciable. Bravo à eux.
     
     
    Evacuation eaux usées
    Présentons désormais le chantier le plus lourd du WE puisqu’à certains moments, il a mobilisé jusqu’à dix personnes simultanément. L’objectif est de déposer et de reconstruire entièrement une partie significative du  système de collecte d’eaux usée du bâtiment. L’existant a été mal pensé (avec des portions ou l’eau devait monter la pente !) et présentait des fuites notoires, rafistolées par le passé sans grand succès. Or une bonne partie de ce réseau se trouve dans notre future salle  « worshops ». Sauf à distribuer des parapluies de fonction aux formateurs, décision a été prise d’assainir sérieusement et efficacement la situation. Dans notre planning initial, il était simplement prévu que ce chantier soit audité en vue de sa réalisation future. L’audit ayant été anticipé, les achats se sont fait samedi matin et les travaux ont pu commencer immédiatement. Mais dans ce type de chantier, une fois que l’on a commencé, il faut terminer coûte que coûte : tant que le réseau d’eaux usées n’est pas opérationnel, on ne peut rouvrir l’eau courante ! 
    Les membres ont donc sans relâche, buriné et percé les murs et dalles;  mesurés, sciés, ajusté et collés des mètres de tuyaux PVC et des dizaines de raccords en plastique.
    Verdict : 100% du réseau d’évacuation a été remis en service dimanche soir, sans fuite ni aucun autre problème. Il restera des travaux de finition (boucher les trous, carrelage, peinture) à mener à bien dans les prochaines semaines. 
      
    Démontage du réseau existant

    Démontage du réseau existant

     
    Percement de la dalle en béton en DN50, épaisseur 200mm

    Percement de la dalle en béton en DN50, épaisseur 200mm

     

    Préparation en vue du montage "à blanc" du nouveau réseau

    Préparation en vue du montage "à blanc" du nouveau réseau

      
    Nouveau réseau de collecte d'eau usée

    Et voila le travail : le nouveau réseau de collecte d'eau usée

    Le repos des travailleurs
    Enfin, pour garder le moral intact et les forces intactes, la restauration a été assurée pendant tout le week-end par les cuistots du lab. C’est un réel plaisir de s’attabler après des heures de travail intenses, avant de reprendre les chantiers de plus belle. Une fois n’est pas coutume, nous avons eu droit à de la cuisine expérimentale avec les pâtes « green power ».
      
    Gratin de pomme de terre, jambon et champignons

    Omelette de pommes de terre, jambon et champignons

    Crêpes salées

    Crêpes salées

         

     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
    Un grand merci à toutes à tous les travailleurs dévoués qui ont mené à bien ces chantiers exigeants. Le prochain week-end, une autre équipe sera d’attaque pour de nouveaux défis : les murs vont tomber !
  • Tuesday, January 28, 2014 - 20:33
    ….3…2…1…0, ignition and lift-off

    À nouveau du spatial à l'Électrolab ? Et ben non, pas cette semaine. En fait, ce lundi 20 Janvier a eu lieu la réunion de lancement du chantier de construction et d'aménagement du lab v2.0. dont l'objectif - modeste -  est de placer l'Électrolab sur l'orbite des grands hackerspaces.
    Aujourd’hui, l'Électrolab est trop petit, beaucoup trop petit eu égard aux nombre de personne souhaitant rejoindre l’association. Afin de rééquilibrer la situation, les administrateurs de l'association ont œuvré plus de six mois pour redimensionner le lab afin qu'il corresponde à ce que les membres actuels et futurs en attendent : disposer de plus d'espace afin de travailler dans de meilleures conditions et dans  des domaines d'activités élargis. Si de nombreuses paramètres et options ont été étudiés et jaugés, les circonstances favorables ont permis d'éviter un déménagement : l'Électrolab peut augmenter sa surface sur son lieu actuel.

    - Alors les "lab-eurs", on double la surface disponible ?
    - Ce sera déjà une véritable bouffée d'air !
    - Et ce sera gérable combien de temps ?
    - Difficile à dire, mais un doublement de la surface utile a lieu ce premier trimestre 2014.
    - Bien-ça...
    - Oui, le temps d'aménager une peu cette zone de manière temporaire
    - Aménagement temporaire ?
    - C'est une zone de projets et de workshop qui fait cruellement défaut,
    - C’est indispensable !
    -... de nouveaux membres "entreprise" ont aussi besoin de locaux à brève échéances.
    - Ah tiens…?
    -  Après cela, on créera une nouveau zone convi(viale), aussi spacieuse que le lab actuel.
    - Est-ce bien indispensable? Ne faut il pas privilégier les lieux de travail aux lieux de détente?
    - Nous pensons que la détente est indispensable pour être plus efficace dans les nouvelles zones de travail et celles existantes qui seront considérablement agrandies..
    - Encore de nouvelles zones ? agrandies ? où ça?
    - Plus loin ici, après la nouvelle zone convi, mais aussi à sa droite, et aussi par là….
    - Mais c'est plus que doubler la surface, non ?
    - Mais on ne double pas ! Comment veux-tu caser trois ateliers de mécanique, deux salles blanches, des salles de formation, des bureaux de coworking, un espace privé entreprise, des bureaux pour le staff, un radio-club, une pièce pour la fabrication de circuits imprimés, un labo-photo, un bar, du stockage en quantité suffisante, des...
    - Mais c'est une usine !
    - Ah certainement pas : c'est l'Électrolab 2.0 ! Et il sera dix fois plus grand qu'aujourd'hui : sur mille cinq cent mètres carrés, ce sera le plus grand hackerspace d'Europe.
    - [couic] (->syncope) 

    pin-pon-pin-pon...

    Une fois ce visiteur imaginaire évacué aux urgences, détaillons quelque peu les enjeux de ce projet, tel que cela a été présenté à la cinquantaine de participants qui ont assidument suivi la présentation donnée lors de la réunion de lancement, dont cet article reproduit les grandes informations.

    Les grandes phases du projet
    Les travaux se mènent en premier lieu dans les nouvelles zones workshop, convi, et les boxes entreprise.
    On poursuivra avec les zones projets et les trois zones mécanique. Enfin on s'occupera de chimie, et des zones blanches.
    La finalisation et la décoration de l'ensemble des zones se fera en dernier.

    Que peut on attendre de ces travaux ?
    En premier lieu, ces travaux permettent de rééquilibrer l'offre par rapport à la demande : le lab V1 est ostensiblement trop petit eu égard au nombre de membres, et il est important de trouver une solution à ce problème d'espace.
    Le fait que les membres de l'association construisent le local montre leur intérêt et leur adhésion au projet proposé, tout en sachant que certains arbitrages ont été nécessaires car prendre en compte les désidératas de tous est illusoire.
    Ce type de réalisation facilite enfin les échanges entre membre mais également l'appropriation du lieu et des équipements. Maintenance et entretien en seront ainsi facilités.

    Comment participer aux travaux ?
    Pour des question de responsabilité est d'assurance, vous ne pouvez participer aux travaux, que si vous êtes membre de l'association.
    Ainsi, le seul moyen de nous aider à construire l’Électrolab 2.0 avec vos mains, c’est de devenir membre de l’association : rejoignez-nous!
    Pour nous soutenir dans cette phase d’agrandissement, vous pouvez également nous aider à faire de la récupération de matériaux et produits abandonnés ou mis au rebut : voici ce que l’on cherche . Enfin l’argent étant le nerf de la guerre, vous pouvez faire un don ici . D’avance merci pour votre générosité.

    Accélération
    Par rapport aux travaux du lab V1, le rythme des travaux est accéléré afin que cet immense projet ne soit pas interminable. Les travaux d’aménagement ont désormais lieu tous les week-ends sauf périodes de congés et fêtes ou pour raison exceptionnelles (contraintes logistiques, projection du lab sur un théâtre extérieur, etc).
    Bien entendu, pour ménager les organismes et laisser un peu de temps libre aux membres, trois groupes distincts se relayent alternativement. Pour les membres qui ne peuvent se rendre disponible le week-end, des chantiers ou tâches sont prévues en semaine la journée, ce qui permet de se synchroniser avec les horaires de bureaux  (pour les achats, les récupérations de matériels ou les livraisons notamment).
    Le détail des prochains travaux est décrit ici, les membres peuvent s'y inscrire.

    Projets personnels et travaux d’aménagement
    Contrairement aux débuts du lab, les membres peuvent désormais poursuivre leurs projets personnels les mardis et jeudis soirs, puisque les locaux V1 restent en grande partie opérationnels. Des périodes d’indisponibilité de certaines zones ou équipements sont toutefois à prévoir lors de leurs déménagements. Les  soirs de semaines, il est toutefois prévu de consacrer un peu de temps  la préparation des travaux de WE, histoire d’être opérationnel dès samedi matin.
    Le mardi soir est de plus consacré aux visites. Vous pouvez vous inscrire en écrivant à    contact AT electrolab POINT fr   S’il n’y a pas de problème de sécurité, vous pourrez visiter certaines parties du futur lab V2, pour vous faire une idée de l'ampleur de la tâche.

     

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