• Jeudi, Mars 20, 2014 - 16:24
    Hands On: Project Tango, Google’s 3D-Scanning Phone for Makers

    trimble-tx8-home-exteriorHow does the new room-mapping phone stack up against industrial scanners? We get our hands on one to find out.

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  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 16:07
    New Project: CNC Maker Bench

    CNC_MakerBench_PeopleIMG_0886Create custom, open-source CNC tables for your workshop using AtFab’s parametric program — or just download and fabricate MAKE’s design.

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  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 16:00
    3D Printed Resin Molds and Rotocaster for Fast Hollow Casting @ MRRF #3DxMoldmaking #3DThursday #3DPrinting

    Here’s a great use-case for flexible filament — rotocasting! There was a strong push for affordable DIY rotocasters in the maker scene back in 2012, particularly with projects from Matt Stutlz and others — I’m looking forward to seeing renewed interest now with flexible filament and projects like the RotoMAAK!

    3D Printed Resin Molds and Rotocaster for Fast Hollow Casting @ MRRF:

    …A slightly more interesting find at this year’s MRRF was a lot of resin cast parts from [Mark VanDiepenbos]. He’s the guy behind the RotoMAAK, a spinny, ‘this was in the movie Contact‘-like device designed for spin casting with resins. At the festival, he’s showing off his latest project, 3D printed resin molds.

    With the right mold, anyone with 2-part resins can replicate dozens of identical parts in an hour. The only problem is you need a mold to cast the parts. You could print a plastic part and make a silicone mold to cast your part. The much more clever solution would be to print the mold directly and fill it with resin.

    [Mark] printed the two-part rabbit mold seen above out of ABS, filled it with urethane resin, and chucked it into his RotoMAAK spin casting machine. Six minutes later the part popped right out, and the mold was ready to make another rabbit….

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    Every Thursday is #3dthursday here at Adafruit! The DIY 3D printing community has passion and dedication for making solid objects from digital models. Recently, we have noticed electronics projects integrated with 3D printed enclosures, brackets, and sculptures, so each Thursday we celebrate and highlight these bold pioneers!

    Have you considered building a 3D project around an Arduino or other microcontroller? How about printing a bracket to mount your Raspberry Pi to the back of your HD monitor? And don’t forget the countless LED projects that are possible when you are modeling your projects in 3D!

    The Adafruit Learning System has dozens of great tools to get you well on your way to creating incredible works of engineering, interactive art, and design with your 3D printer! If you’ve made a cool project that combines 3D printing and electronics, be sure to let us know, and we’ll feature it here!

  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 15:44
    Homecaster – Using the @adafruit WiFi shield to send messages from the web to @arduino #cc3000 #IoT

    Homecaster – Using the @adafruit WiFi shield to send messages from the web to @arduino.

    Featured Adafruit Product!

    Pasted Image 3 2 14 11 42 PM

    Adafruit CC3000 WiFi Shield with Onboard Ceramic Antenna: The CC3000 hits that sweet spot of usability, price and capability. It uses SPI for communication (not UART!) so you can push data as fast as you want or as slow as you want. It has a proper interrupt system with IRQ pin so you can have asynchronous connections. It supports 802.11b/g, open/WEP/WPA/WPA2 security, TKIP & AES. A built in TCP/IP stack with a “BSD socket” interface. TCP and UDP in both client and server mode, up to 4 concurrent sockets. It does not support “AP” mode, it can connect to an access point but it cannot be an access point. We carefully wrapped this little silver module into an Arduino shield. We also added a microSD socket and a reset button. It has an onboard 3.3V regulator that can handle the 350mA peak current, and a level shifter to allow 3 or 5V logic level (read more).

  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 15:20
    Evil Mad Scientists, now accepting Bitcoin #bitcoin @bitpay

    Bitcoin Accepted
    Evil Mad Scientists, now accepting Bitcoin.

    Just a little note to say that our Evil Mad Scientist shop is now (“finally?”) accepting payments in Bitcoin. Our Bitcoin payments are processed through BitPay, one of the largest and most trusted processors for Bitcoin-based online payments.

    2120X1192 Adafruit Bitcoin Banner-1

    Greetings programs! Adafruit is pleased to offer BitCoin as a payment method for Adafruit purchases. We’re using BitPay as our payment processor. BitPay is an electronic payment processing system for the bitcoin currency. BitPay enables online merchants to accept bitcoins, as a form of payment like payments from Visa, Mastercard, Amex, Google Wallet and Paypal.

    Here’s a video from BitPay that explains their service. And below is the Bitcoin.org overview of Bitcoin and video.

    Bitcoin uses peer-to-peer technology to operate with no central authority or banks; managing transactions and the issuing of bitcoins is carried out collectively by the network. Bitcoin is open-source; its design is public, nobody owns or controls Bitcoin and everyone can take part. Through many of its unique properties, Bitcoin allows exciting uses that could not be covered by any previous payment system.

  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 15:01
    Piezoelectric Crystal Speaker for Clock Radio Is Alarmingly Easy to Make

    cockadoodledooLet’s face it: most of us have trouble getting out of bed. Many times it’s because the alarm isn’t loud enough to rouse us from our viking dreams. [RimstarOrg]‘s homeowner’s association won’t let him keep a rooster in the backyard, so he fashioned a piezoelectric crystal speaker to pump up the volume.

    [RimstarOrg]‘s speaker uses a Rochelle salt crystal strapped to a bean can diaphragm. In his demonstration, he begins by connecting an old clock radio directly to the crystal. This isn’t very loud at all, so he adds a doorbell transformer in reverse. This is louder, but it still won’t get [RimstarOrg] out of bed.

    Enter the microwave oven transformer. Now it’s sufficiently loud, though it’s no fire bell alarm. He also demonstrates the speaker using a piezo igniter from one of those long barbecue lighters and a crystal radio earpiece. As always, the video is after the jump. [RimstarOrg] has a lot of relevant linkage in the summary so you can learn how to grow your own Rochelle crystals.

    [via Dangerous Prototypes and Hacked Gadgets]

    Filed under: how-to

  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 15:00
    3DiTALY@ Rome, Italy – #3DxRetail #3DThursday #3DPrinting

    Pasted Image 3 20 14 8 51 AM

    [3DxRetail: This week for #3DThursday, I'll highlight the recent explosion in desktop 3D printer brick-and-mortar retail stores -- sharing a scattering of these unusual locations from all across the world. Only time will tell which particular version of this phenomena will be sustainable and hold the interest of the public. There appears to be enough interest and pioneering spirit that solving the 3DxRetail mystery could still be anyone's game!]

    The first 3D printing store in Italy, now looking to become a franchise! 3DiTALY@ Rome, Italy:

    3DiTALY Store  is a place dedicated exclusively to the technology of 3D printing, the first 3D printing store in Italy! Lo Store offers 3D printing services, sales of printers, 3D scanners, filaments, service modeling, 3d printing on courses, events, a real maker space. exhibition space is located in the Pigneto, one of the most culturally vibrant and active in the capital. Attracted by the lights and installation of the store passers-by can access the location to experience and touch technology of 3D is changing the world. [Apologies for mistakes from Google Translate]

    Read More.

    Pasted Image 3 20 14 8 51 AM

    Pasted Image 3 20 14 8 51 AM

  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 14:58
    MakerBot on Campus | Two Days of Invention


    Undergrad Students Dig Into Design
    When people think of hackathons, they’re usually referring to software. Leave it to MIT to take it in another direction. In February, the university hosted MakeMIT, a hardware hackathon sponsored by MakerBot that brought 200 students together to compete in building mechanical creations. Using MakerBot Replicator 2 Desktop 3D Printers, along with supplies like Kinects, motors, microcontrollers, and much more, MIT students worked in teams to create off-the-wall inventions.


    And The Winner Is?
    The hackathon was executed over two phases, with the winners of phase one returning to compete in phase two. Group innovation resulted in projects like an arcade-style version of Flappy Bird made with 3D-printed bird and an LED matrix, as well as LexoGlove, an exoskeleton glove that teaches American Sign Language fingerings to the deaf-blind. However, there can be only winner, and that honor (and $2,000 in prize money) belongs to a guitar-playing robot that can pick and strum.

    The event’s inaugural year was a huge success, and will likely inspire other colleges and universities to host their own hardware hackathons. We’re excited to see how these future events take 3D printing to a new level.

  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 14:00
    Battlestar Galactica Viper Pilot Flightsuit Costume

    bsg costume

    The modern Battlestar Galactica has launched a thousand cosplays. The dress uniforms, crew jumpsuits, and Viper Pilot flightsuits worn by the cast all make awesome costumes. RPF user Felgacarb did a wonderful job re-creating one of the pilot costumes from textured vinyl, foam, and more. It looks close to screen accurate. Here’s how he made the shoulder pieces rigid enough to stand on their own:

    I used heavy suede, with vinyl piping on the edges and backing, plus the dot-material sewn on. All that together was pretty stiff- so I ‘trained’ it by putting heavy objects to hold the shoulder parts folded until they took a set. They seem to stay in shape on their own pretty well now.

    bsg progress 2

    Read more at The RPF.

  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 14:00
    New Flexible Filament Extruder for LULZBot Taz 3 Launches @ Midwest RepRap Festival


    New Flexible Filament Extruder for LULZBot Taz 3 Launches. Great for Ninjaflex!

    A lot of the big names in 3D printers were at the Midwest RepRap Festival showing off their wares, and one of the biggest was Lulzbot with their fabulous Taz 3 printer. This year, they were showing off a new filament, a new extruder, and tipping us off to a very cool project they’re working on.

    The new products Lulzbot is carrying are Ninjaflex filament and the extruder to go with it. Ninjaflex is the stretchiest filament we’ve ever seen, with the feel of a slightly hard silicone rubber. Straight off the spool, the filament will stretch to a little less than twice its original length, and in solid, printed form its a hard yet squishy material that would be perfect for remote control tank treads, toys, and 3D printed resin molds. With all the abuse the sample parts received over the weekend, we’re going to call Ninjaflex effectively indestructible, so long as you don’t try to pull the layers apart.

    Also from Lulzbot is word on the new 3D scanner they’re working on. The hardware isn’t finalized yet, but the future device will use a webcam, laser, and turntable to scan an object and turn it directly into an .STL file. Yes, that means there won’t be any point clouds or messing about with Meshlab. Lulzperson [Aeva] is working on the software that subtracts an object from its background and turns it into voxels. The scanner will be low-cost and open source, meaning no matter what the volume of the scanner will be, someone will eventually build a person-sized 3D scanner with the same software.

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    Featured Adafruit Product!

    Pasted Image 3 20 14 8 38 AM

    LulzBot TAZ – Open source 3D Printer: The evolution of desktop 3D printing continues with TAZ 3, LulzBot’s top-of-the-line, highest quality printer to date. Merging technical expertise with design sensibilities, TAZ is for inventors, entrepreneurs, design engineers and prototypers — bring your ideas to life with TAZ. (read more)

  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 13:00
    Where Are They Now? CNC Mill Edition

    pocketncThe landscape among new desktop CNC mills is vibrant and the tools are continually improving. Here are five of the most popular, with details on how they have updated their hardware, software, business plans, or personnel.

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  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 13:00
    Bone Conductor Amp

    Turn almost anything into a speaker with a bone conductor transducer and a TPA2016 Stereo 2.8w Class D audio amplifier.

    A 3D printed enclosure will house the components and turn our breadboard prototype into a mini portalable sound system. The files are on thingiverse. All of the components and wiring tightly fit in the casing of the enclosure making this an elegant tight little package.

    Check out our guide on the adadfruit learning system for complete circuit diagram and full step-by-step instructions.

    Every Thursday is #3dthursday here at Adafruit! The DIY 3D printing community has passion and dedication for making solid objects from digital models. Recently, we have noticed electronics projects integrated with 3D printed enclosures, brackets, and sculptures, so each Thursday we celebrate and highlight these bold pioneers!

    Have you considered building a 3D project around an Arduino or other microcontroller? How about printing a bracket to mount your Raspberry Pi to the back of your HD monitor? And don’t forget the countless LED projects that are possible when you are modeling your projects in 3D!

    The Adafruit Learning System has dozens of great tools to get you well on your way to creating incredible works of engineering, interactive art, and design with your 3D printer! If you’ve made a cool project that combines 3D printing and electronics, be sure to let us know, and we’ll feature it here!

  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 13:00
    PROTOSHOP @ Paris, France – #3DxRetail #3DThursday #3DPrinting


    [3DxRetail: This week for #3DThursday, I'll highlight the recent explosion in desktop 3D printer brick-and-mortar retail stores -- sharing a scattering of these unusual locations from all across the world. Only time will tell which particular version of this phenomena will be sustainable and hold the interest of the public. There appears to be enough interest and pioneering spirit that solving the 3DxRetail mystery could still be anyone's game!]

    Paris is for (3D) Printing! First France-based fab shop appears in Paris, and apparently offers snacks for those visiting to shop for 3D printers. Via 3Ders.org.

    Opened by MULTISTATION, a france-based industrial equipment distributor, this 3D print shop PROTOSHOP is located near Montparnasse station in downtown Paris.

    The shop officially opened in October 2012. Different kinds of 3D printers are presented, and your design can be printed on site on different machines with material of your choices.

    “We focus mainly on selling machines.” says Clément BOUTET, manager of the store.

    Customers will have a large choice of machines, including fully assembled EXTRU 3D printer and printer kit, the 3,000 euros TOUCH PRINT and professional high precision Solidscape 3D printers. Solidscape uses Drop-on-Demand (“DoD”) thermoplastic ink-jetting technology and can be used for printing complex wax objects, ideal for lost wax investment casting and mold making applications.

    Also displayed in the shop are 3D scanning devices with different levels of precision. A silicone vacuum casting machine is presented as a demo. Different specific CAD software are available including 3D-Doctor software, An imaging, rendering and visualization software for MRI, CT and microscopy.

    …The PROTOSHOP of MULTISTATION is the first 3D print physical store in France where people can walk inside and talk/work with staff. Protoshop is opened from Monday to Friday 10:00-18:30 at 14 Rue d’ Armorique Paris 15.

    Read more.



  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 12:01
    You are Fined 1 Credit for a Violation of the Verbal Morality Statute


    Some citizens can control their language and others cannot. What is a civilized society to do? In a dystopian future you can count on electronic monitoring. But wait, the future is now… or it will be in a few weeks. [Tdicola] is building the verbal morality monitor from Demolition Man as his entry in Hackaday’s ongoing Sci-Fi Contest.

    Currently the project is in the early planning phase, but holy cow this is a fantastic idea! For those that didn’t see the glorious 1993 feature film, the young [Stallone] pictured above is accepting a ticket (as in: he must pay for his violation) from the tattle-tale wall-mounted computer. Everything about this device is completely feasible using today’s tech. It needs voice recognition and a list of naughty words, a way to play a pre-recorded message, and a printer to spit out the tickets. The build log for the project outlines all of this, as well as possible cost and sources for each.

    We’ve been wondering who it was that injected an Artificial Intelligence into our project hosting system. We see both [tdicola] and [colabot] are on the team for this build. The names are too conveniently similar to be a coincidence, don’t you think?

    Filed under: contests

  • Jeudi, Mars 20, 2014 - 12:01
    “Printing dinner for two” and “Printing ideas into 3-D reality” (VIDEO) @ PBS NewsHour – #3DThursday #3DPrinting

    “Printing dinner for two” and “Printing ideas into 3-D reality” (VIDEO) @ PBS NewsHour:

    A.J. Jacobs and his wife Julie tried to live off of 3-D printed objects, including food. Their printed dinner-for-two was “weird,” A.J. Jacobs said….

    Read More.

    Every Thursday is #3dthursday here at Adafruit! The DIY 3D printing community has passion and dedication for making solid objects from digital models. Recently, we have noticed electronics projects integrated with 3D printed enclosures, brackets, and sculptures, so each Thursday we celebrate and highlight these bold pioneers!

    Have you considered building a 3D project around an Arduino or other microcontroller? How about printing a bracket to mount your Raspberry Pi to the back of your HD monitor? And don’t forget the countless LED projects that are possible when you are modeling your projects in 3D!

    The Adafruit Learning System has dozens of great tools to get you well on your way to creating incredible works of engineering, interactive art, and design with your 3D printer! If you’ve made a cool project that combines 3D printing and electronics, be sure to let us know, and we’ll feature it here!

  • Dimanche, Mars 16, 2014 - 15:00
    [DIY] Stencil pour soudure de CMS

    Bonjour tout le monde !

    Après presque un mois d’essais infructueux, j’ai fini par trouver une façon simple et viable de graver des stencils pour soudure de composants CMS.


    Un stencil ce n’est rien de plus qu’une plaque en métal (ou en plastique) avec des trous aux endroits où se trouvent les empreintes des composants CMS.

    Avec un stencil, l’opération de soudure de composants CMS se limite à appliquer de la patte à souder sur le circuit avec le stencil puis à passer la carte avec les composants au four (de refusions, pas le four de le cuisine ;) ).

    Plus besoin de souder chaque composant à la main. Autant dire que le gain en temps est énorme !

    Vous vous demandez surement pourquoi d’un coup je cherche à faire des stencils ?

    En fait, j’ai un projet "top secret" sur lequel je travaille depuis plusieurs mois.
    J’avais prévu de le rendre public en début d’année, mais j’ai dû me résoudre à attendre encore un peu.
    Finalement j’espère pouvoir vous montrer le résultat dans le milieu de l’année, juste pour l’anniversaire des 3 ans du blog.

    C’est un projet assez costaud qui me demande de souder un bon nombre de composants CMS, d’où la nécessité d’un stencil pour accélérer l’opération de montage.

    En attendant, voici ma méthode étape par étape, du fichier de typon, au stencil final ;)

    Remarque n°1 : ma méthode est fortement inspirée de celle disponible sur ce blog anglais :
    Je n’ai pas réinventé la roue, j’ai juste ajouté un peu plus de gomme autour ;)

    Remarque n°2 : j’ai laissé traîner un paquet d’indices dans les captures d’écrans ci-dessous.
    Mais croyez-moi, ce n’est que la partie visible de l’iceberg ;)

    Etape 1 – Générer les fichiers Gerber


    La première étape consiste à générer les fichiers Gerber à partir du typon.
    Avec Eagle il suffit d’utiliser l’option "CAM" pour cela.

    Suivant le logiciel utilisé la façon de faire est différente.
    Mais dans tous les cas il doit être possible de générer les fichiers Gerber à partir des couches du typon.
    Si ce n’est pas le cas, changer de logiciel de CAO, c’est vraiment un truc de base.


    Au final pour mon circuit, j’obtiens toute une série de fichiers Gerber prêts à être envoyés en fabrication.
    Personnellement je fais fabriquer mes circuits chez Seeedstudio. Je n’ai jamais été déçu par la qualité des PCB.

    Etape 2 – Vérification des fichiers Gerber


    L’étape 2 consiste à ouvrir les fichiers Gerber avec un éditeur pour voir si tout va bien.
    J’utilise Gerbv pour cela.

    Logiquement vous devriez vérifier les fichiers générés avant de les envoyer en fabrication.
    Si vous ne le faites pas, vous aurez des surprises parfois ;)

    Etape 3 – Sélection des couches "solder mask"


    Après avoir vérifié que tout allez bien, vous devriez pouvoir facilement mettre de côté les couches "solder mask" (masque de soudure) qui nous intéressent.
    Ces couches servent à masquer les zones où la soudure devra être appliquée.

    Etape 4 – Export en SVG


    Une fois les couches "solder mask" séparées du reste il faut les exporter en SVG.
    Avec Gerbv il suffit de faire "File" -> "Export" -> "SVG".

    L’opération devra être répétée autant de fois qu’il y a de couches "solder mask" (théoriquement il devraient en avoir une ou deux).

    Etape 5 – Ouverture du SVG


    Une fois la couche "solder mask" exportée en SVG il faut l’ouvrir avec un éditeur de SVG.
    Pour cela rien ne vaut Inkscape.

    Etape 6 – Dégroupage (étape spécifique à Inkscape)


    Par défaut Inkscape fait des "blocs" quand vous ouvrez un fichier SVG.
    Si vous essayez de cliquer sur un des pads de composant, vous remarquerez que tout le bloc se sélectionne.

    Ce n’est pas pratique et ça va poser des problèmes par la suite, il faut donc dégrouper le bloc.
    Pour ce faire : "Object" -> "Ungroup".


    À présent chaque élément du fichier SVG (= chaque empreinte de composants) est indépendant.

    Attention : à ce stade, évitez de bouger une empreinte par erreur sinon le stencil sera complètement faux à la fin ;)

    Etape 7 – Préparation avant impression

    Pour pouvoir graver le stencil, il faut que les pads soient blancs sur fond noir.
    Une simple impression en mode négatif pourrait suffire, mais niveau consommation d’encre se serait un massacre d’imprimer des pages noir.

    L’idée consiste donc à entourer chaque morceau du stencil d’une zone noir, ni trop grande, ni trop petite.


    Pour dessiner les zones noires, il suffit d’utiliser l’outil "Rectangle".


    Ensuite avec la roue de sélection chromatique il suffit de mettre tous les pads en blanc et les rectangles en noir.


    Astuce : les rectangles se dessinent toujours par-dessus les autres formes avec Inkscape.
    Il suffit de cliquer sur l’icône "Lower selection to bottom" pour "descendre" le rectangle d’un niveau, et faire en sorte qu’il soit en dessous des pads.

    Etape 8 – Impression

    Pour fabriquer mes stencils, mes PCB, mes faces avant de boitier, bref tout, j’utilise la technique du "transfert de toner".
    Cette technique consiste à utiliser une imprimante laser (et uniquement laser, pas jet d’encre) pour imprimer un motif sur du papier et ensuite le transférer sur un support.

    "L’encre" dans une imprimante laser s’appelle du "toner". C’est une sorte de plastique qui se transfère très bien à la chaleur.
    Cerise sur le gâteau : le toner étant un plastique il ne craint pas l’acide, c’est donc tiptop pour faire des circuits ;)


    Pour faire mes circuits, j’utilise une petite imprimante laser du fabricant "Brother" qui m’as coûté ~80€.
    Les recharges de toner (noir uniquement) font environ 1000 feuilles et coûtent 40€, pour une imprimante laser c’est vraiment low-cost.

    Ironie, si vous avez une imprimante laser professionnelle qui peut imprimer plus de 100 feuilles par minute (le genre de grosses imprimantes laser qui font souvent scanner automatique et fax) ça ne marchera pas aussi bien qu’avec une petite imprimante laser comme la mienne qui fait au maximum 20 pages à la minute les jours de beau temps.
    Cela est dû à la puissance du fil Corona des rouleaux chauffant qui chauffent le toner pour l’incruster dans le papier. Sur les grosses imprimantes laser, ils sont tellement puissant que le toner est carrément fondu d’un bloc dans le papier.


    Concernant le papier justement, il faut impérativement du papier glacé pour que le transfert puisse se faire.
    MAIS, il ne faut PAS du papier de qualité …

    L’idéal c’est le papier glacé de publicité, le truc qu’on jette sans même lire, c’est tiptop.
    Pas la peine d’acheter du papier "ultra glossy" à 20€ les 10 feuilles ça ne marchera que très moyennement.

    J’adore cette technique pour ce côté "ne marche qu’avec de la merde" :)

    Etape 9 – Préparation


    Pour faire les stencils, il faut du métal, idéalement de l’acier au carbone.
    Mais bon, l’acier au carbone c’est hors de prix et en plus ça ne se grave pas.
    Donc à moins d’avoir une découpeuse laser ça ne vaut pas le coup.

    Personnellement pour faire mes stencils j’utilise deux types de métaux : du cuivre et de l’aluminium.
    Le cuivre se grave sans problème comme un circuit classique, par contre à l’usage le stencil s’use plus vite.
    L’aluminium dure plus longtemps à l’usage et se grave assez facilement avec la bonne méthode. Quand on commence à maîtriser la technique, c’est une solution très intéressante.

    Dans les deux cas, les feuilles de métal doivent faire très exactement 1/10iéme de millimètre. C’est l’épaisseur standard d’un stencil pour soudure CMS.
    Ce genre de feuille se vend au mètre à 10-20€ le mètre, une petite recherche google donne plein de résultats ;)


    Pour faire la base des stencils, il suffit de découper un rectangle de métal de taille raisonnable.

    Etape 10 – Nettoyage


    Avant de pouvoir transférer le toner sur le métal, il faut enlever toute trace de graisse, d’encre, de poussière et autre saloperie.
    Pour ce faire il suffit d’essuie-tout, d’acétone et d’huile de coude.

    Précaution d’usage : gants et une bonne ventilation, l’acétone n’est pas très bon pour la santé.

    Etape 11 – Transfert du toner

    C’est désormais le moment de transférer le toner sur le métal.


    Il vous faut :
    - un fer à repasser, idéalement un fer à repasser pas cher qui ne servira qu’à cela,
    - de l’essuie-tout pour protéger le métal,
    - un support dur et bien plat.


    1) Préchauffer le métal en le glissant dans une feuille d’essuie-tout pour éviter que le fer soit en contact direct avec le métal.
    Le fer à repasser doit être réglé sur la puissance maximale, faut que ça chauffe !

    Laisser préchauffer 20-25 secondes.


    2) Poser le papier avec le toner côté métal. Bien faire attention de ne pas faire de plis.

    Attention : le métal chaud va immédiatement faire fondre le toner qui va commencer à se transférer.
    Il n’y a pas le droit à l’erreur lors de la pose.


    3) Pour finir le transfert, il suffit de chauffer le métal (toujours en le glissant dans une feuille d’essuie-tout) pendant 30 secondes de plus. Penser à faire des mouvements circulaires et n’oublier pas les angles, c’est ce qui se transfère le plus mal.

    Etape 12 – Épluchage


    Après un rapide passage à l’eau froide le papier devrait se décoller facilement.




    Il suffit de tirer doucement sur un coin pour que le toner reste sur le métal, mais pas le papier.
    Si le transfert c’est bien fait le papier doit se décoller comme un auto-collant.



    Plusieurs essais sont souvent nécessaires pour trouver le bon type de papier, mais une fois que c’est bon le résultat est au rendez-vous.

    Etape 13 – Protection des zones non couvertes



    Avant de passer le métal dans l’acide, il faut protéger chaque centimètre carré de métal à nu.
    Les seuls endroits à nu doivent être les zones à graver.

    Le scotch transparent marche super bien pour faire le masquage.

    Etape 14 – Gravure


    Je ne donnerai pas de détails concernant le mélange permettant la gravure.
    C’est une solution acide extrêmement puissante qui grave en moins d’une minute le cuivre ou l’aluminium, mais qui est extrêmement dangereuse à réaliser.

    Si vous voulez savoir comment elle se réalise voici un tutoriel :

    Cette solution est vraiment puissante, en plus de graver ultra rapidement elle est réutilisable indéfiniment.
    La réaction avec le cuivre génère une deuxième solution qui peut être régénérée avec de l’oxygène, redonnant la solution de départ.
    En plus la solution est transparente, contrairement au perchlorure de fer qui est jaune opaque.

    C’est vraiment LA solution pour graver des circuits, mais elle demande de prendre beaucoup de précautions.
    Autant le perchlorure de fer n’est pas bien dangereux, à part faire des taches il ne peut pas arriver grand-chose.
    Autant l’acide ci-dessus peut ronger tout et n’importe quoi, en plus de réagir violemment au contact de toute substance organique.

    Pour faire simple, c’est un mélange d’acide chlorhydrique à 23% et de peroxyde d’hydrogène (eau oxygénée) à 30%.
    Même séparément ces deux composantes peuvent ronger du métal … ou une main.

    Dans tous les cas, il est obligatoire de porter un vêtement à manche longue en coton, des lunettes de protection pour la chimie (qui couvre contre les éclaboussures), des gants de chimies et un masque (idéalement à cartouche, mais je n’en ai pas).
    Le mélange doit impérativement se faire en extérieur, avec une source d’eau vive proche disponible à tout instant.

    Pour vous donner une idée, voici ce que donne le mélange dès que le cuivre entre en contact avec l’acide :



    Ça fait des bulles … d’oxygène et de chlore. À ne pas respirer donc.

    Etape 15 – Nettoyage


    Au bout d’une grosse minute, le cuivre devrait être rongé entièrement.
    Il suffit alors de rincer le stencil à l’eau froide et d’enlever le scotch.

    Remarque : la solution de gravure doit être conservé dans un récipient en VERRE, pas en métal (logique) ou en plus plastique (à long terme il sera rongé).
    En aucun cas la solution de gravure ne doit être jetée dans la nature. N’essayez même pas d’annuler l’acide avec une base, le résultat serait catastrophique. Si vous voulez vous débarrasser d’un trop-plein de solution, il faut aller en déchetterie.

    Le résultat final :


    Etape 16 – Utilisation

    Le stencil est prêt, il ne reste plus qu’à le tester !


    Patte à souder, raclette, support, scotch à peinture, stencil et circuit. Let’s go !

    Le résultat :


    Avec les composants :


    PS : Pour la recuisson j’utilise un mini four à infrarouge contrôlé par un module "Reflow Controller V2" de BetaStore.
    Ce module m’a coûté un bras, mais le résultat vaut largement mieux qu’un four de recuisson infrarouge tout fait.

    Bon WE à toutes et à tous !

    Classé dans:projet, tutoriel Tagged: cms, diy, madeinfr, pcb

  • Dimanche, Mars 2, 2014 - 19:17
    Moteur Stirling, deuxième prototype 3/…

    Bon, ce mois-ci aura été assez chargé, côté pro. Ca ne m’aura pas empêché d’avancer certains projets, mais un peu moins vite qu’espéré, et surtout peu de temps pour poster ici. Voici donc l’état d’avancement de mon moteur à fin février. Les choses se présentent plutôt bien, mais il reste encore pas mal de travail…

    27/01 : 4 heures d’usinages sur centre. Ca a bien avancé aujourd’hui ! J’ai terminé les pinces de serrages pour les cylindres (4 pièces assez complexes finalement), et ai bien avancé les supports d’arbre. Il me reste un montage à faire pour terminer le détourrage, et je pourrais terminer ça. Je met de côté tous les petits usinages (arbres, soudures et autres) pour plus tard car je risque de ne plus avoir accès au centre pendant quelques temps, donc j’optimise !

    29/01 : 2h d’usinage sur centre, et Strato. J’ai commencé par réaliser le montage servant de support a mes pièces, de manière à pouvoir les serrer correctement, puis fait le détourrage des supports d’arbres au centre. Tout s’est passé comme sur des roulettes :)

    Le support d'arbre sur son montage pour l'usinage

    Le support d’arbre sur son montage pour l’usinage

    Semaine du 3 au 9/02 : pas beaucoup de temps pour bosser sur ce projet cette semaine. En cause, du retard sur certains projets professionnels qui m’obligent à le passer au second plan. J’ai tout de même réussi à assembler les différents morceaux usinés jusque là, passer commande pour les morceaux manquants, et usiner les deux axes des articulations des bielles.

    Les premiers éléments du moteur assemblés

    Les premiers éléments du moteur assemblés

    La pince permet de donner un ordre d'idée de l'échelle

    La pince permet de donner un ordre d’idée de l’échelle


    semaine du 10 au 29/02 : environ 6h d’usinage. Bon, j’ai un peu déconné sur le relevé des heures passées ces dernières semaines. Un planning très chargé y est pour beaucoup. Bon, vu que j’étais très occupé, je n’y ai pas non plus passé trop d’heures, mais j’ai quand même avancé un peu. J’ai terminé les bielles, assemblage compris. J’ai commencé à travailler le régénérateur : perçage du rond d’inox, et usinage des brides de serrage. J’ai 4 brides à réaliser, plus un montage, j’ai actuellement réalisé les premières faces de deux d’entre elles… Et passé 4 heures d’usinage à essayer de faire le montage, sans succès : les 3 tentatives ont abouties à un foret cassé et coincé dans la matière, rendant le tout inutilisable :(

    Une bielle assemblée

    Une bielle assemblée

    L'articulation de la bielle

    L’articulation de la bielle


  • Samedi, Mars 1, 2014 - 18:36
    John Sullivan: Spritz

    Spritz seems like a very interesting way to read quickly. It's the opposite of everything I've read (slowly) about speed reading, which focuses on using peripheral vision and not reading word-by-word. You're supposed to do things like move your eyes straight down the page, taking in whole lines at a time.

    Interruptions seem like a big problem; interruptions that make me
    look away, or interruptions in my brain, where I might realize I've
    not been paying attention for some amount of time. Maybe they
    should have navigation buttons similar to video players, so you can
    skip backward 15 seconds at a time. I also do want to go back and
    review previous pages sometimes for reasons that have nothing to do
    with interruption, so I wouldn't want word-by-word to be the only way to
    view a text -- especially when reading nonfiction. I might event want
    it to work in a mode where you hold down the button on the side of
    your phone or tablet in order to move the words, and then have them
    automatically pause when you release. It feels like I'd want a lot of
    short breaks when reading in this style.

    It should also be free software, but
    unfortunately I'm guessing it won't be. I hope someone will make a
    free software application along these lines -- the basics seem pretty basic.

  • Vendredi, Février 28, 2014 - 09:36
    Domotique et Raspberry Pi

    Plus de 50 idées pour votre Raspberry Pi

    Ça fait un moment que je souhaite installer un peu de domotique dans ma maison que j'occupe depuis déjà un an (ça passe vite !). J’ai découvert que ce serait possible avec l’ordinateur qui fait la taille d’une carte de crédit, le Raspberry Pi, qui est sorti en 2012 et a de plus en plus d’usages pour les enthousiastes du DIY. On s’en est servi pour les liaisons radio, la construction de drones, de consoles de jeux rétro…

    Pour moi, l'idée serait de mettre en place un ordinateur central, basé sur une carte Raspberry Pi, qui servirait à la fois de NAS, de terminal de contrôle de température intérieur, de station météo extérieure, de gestion du chauffage, de contrôle de luminaire, etc...

    Je sais qu'il existe également des projets Open Source de mise en place d'alarme avec un Raspberry Pi, ça pourrait permettre de faire de sacrées économies sur ce poste.

    Le principe serait de compléter l'achat de la carte par un raspberry pi boitier puis de stocker le tout dans un placard et ne m'en servir qu'en tant que serveur (ethernet ou wifi).

    Pour plus d'infos sur le Raspberry Pi, vous pouvez visiter le site officiel de la carte : http://www.raspberrypi.org/ (toutes les infos sont en anglais).

    Pour avoir un aperçu de l'historique de la conception de la carte, voici une infographie sympa que j'ai trouvée sur le blog de korben.

    InfographieHistoireRPIV2 kubii Laventure Raspberry Pi

    Il me semble que Intel est entrain de développer un équivalent en plus puissant, mais je ne crois pas qu'il soit déjà en vente pour le grand public (edit : plus d'info sur la carte d'Intel, qui est beaucoup chère, ici).

    Concernant les entrées et sorties électroniques, vous vous doutez que je ne souhaite pas utiliser de connexions filaires : le coût et le temps d'installation seraient vraiment trop contraignants, et je ne me vois pas faire courir des fils partout dans le salon (j'en connais une qui ne serait pas d'accord…). Je pense donc utiliser des ondes radio en 433 mhz, avec un émetteur / récepteur + antenne côté serveur, et de plus petits du côté des sondes et interrupteurs.

    Pour le software, vu que la carte est en fait un pc complet (processeur ARM1176JZF-S, décodeur Broadcam VideoCore IV, 512Mo de RAM, ports USB, etc..), on peut tout à fait programmer toutes les interactions en Python, ce que je ferais surement car je connais bien le langage.

    Il existe un large choix de système d'exploitation incluant Raspbian, basé sur Debian, Pidora, basé sur Fedora, ainsi que plusieurs distrib à base de xbmc pour utiliser le Raspberry Pi en mode media center.

    Pour ma part je partirais bien sur Raspbian qui me paraît bien maintenu et stable. La doc est plutôt bien fournie et le nombre de packages déjà prêts à l'emploi assez conséquent.

    Il ne reste plus qu'à attaquer le projet, ce qui va être un peu dur, vu les nouveautés à la maison, on verra dans les prochains 6 mois comment mini me se porte ;)

  • Vendredi, Février 21, 2014 - 11:51
    Talpadk: Antialiased openscad rendering

    OpenSCAD rendering

    Std. 512x512 OpenSCAD rendering

    Std. 512×512 OpenSCAD rendering

    Recent versions of OpenSCAD is capable of rendering objects/assemblies to images.
    To the right there is an example of the default 512×512 image quality produced by the command:

    openscad -o render.png assembly.scad

    Below it is an anti-aliased version of the same scad file.
    I used the common trick of generating an oversized image and downscaling it.
    It was created with the following two commands:

    openscad -o render.png  --imgsize=2048,2048 assembly.scad
    convert render.png -resize 512x512 render.png

    If you update your project renderings using a makefile/script I don’t consider it much of a hassle considering the improvement in image quality.
    Also at least on my laptop with the currently relativity simple scad file rendering is still fast.

    2048x2048 OpenSCAD render downscaled to 512x512

    2048×2048 OpenSCAD render downscaled to 512×512

    In case you are wondering the assembly is a new CNC mill I’m designing.
    Which hopefully is an improvement over the last design.

    The old design is available HERE
    The new design is being created HERE

    Unlike the old design the new one is being pre-assembled in openscad, hopefully preventing having to print parts that only fitted together in my head, saving both time and plastic.

    Both designs are hosted on Cubehero, my favourite site for sharing designs on.
    It comes with build in version control though git (it also has a web interface for “kittens”)
    Wil that runs the site is a friendly and helpful guy, and it is not bogged down with stupid End User License Agreements like another site…
    I highly recommend it…